今年二季度,试验车间在职工意见收集过程中,一条“补整班组终检工序十分复杂,作业效率低,希望车间能够对工序作业进行改善”的职工意见出现在意见收集表内。作业效率低意味着职工要付出更多的劳动力,长期以往会让职工感觉到身心疲惫,对工作失去激情。对于车间而言也是生产过程中的瓶颈点。
为了解决此问题,试验车间组织车间技术骨干,到生产现场对补整班组终检工序进行了一周的现场观察。终检工序是
发动机交付的最后一道关口,数百种机型的质检标准变化点和二十多步的工序要求,要在120秒的工序节拍内完成,对于该岗位的职工来说,生产过程十分紧迫,稍有松弛就会造成整条
生产线停线等待;其次在现有检验过程中,该工序的作业指导书以文字为主,CAD图纸为辅,不同机型的作业指导书又不完全相同,职工在进行相关作业时,无法完全意会相应内容,容易造成关键质检点漏检和误判。
通过现场观察和工序分析,车间决定运用信息化技术对该工序存在的瓶颈问题进行优化,最终在终检工位实施了《ESOP信息化辅助质检》项目。
项目开发实施后,职工在对发动机进行终检检验时,只需要通过现场配备的平板电脑,扫描录入发动机条码后,程序就能自动获取相关机型的作业指导书内容,并以图文的形式,直观的告诉职工应该进行哪些检验。系统获取的分步工序不仅有图文讲解,还能进行语音提示,提醒职工注意检查哪些内容。在完成相关分步检验后,操作人员只需根据检验结果点击“OK”或“NG”按钮,程序就能自动跳转下一步操作,并在数据库内进行相应的作业过程记录,确保操作人员的质检过程严格按照作业指导书内容进行作业,解决了终检工序检验过程复杂、工序作业负荷大、作业指导书不直观等问题。
在检验完成后,App还会根据检验过程记录的数据自动生成质检报告,如检验过程发现质量问题,也能通过该App快速进行质量问题记录和反馈。问题反馈功能也为产品质量追溯和质量奖励提供了数据支撑。
ESOP信息化辅助质检项目的应用也大幅提升了职工的幸福感。项目应用后,在信息化辅助质检功能的帮助下,新产品的综合故障率下降了6.7%,其中发动机外观漏补漆故障率基本为零。终检把关工序的作业节拍从260s/台提升至120s/台。涂装生产线综合生产效率提升了7.6%。同时,该项目的应用简化了终检工序的作业过程,优化了4个作业工步,在保质保量的前提下,有效的降低了职工的作业负荷。