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　　实现减污降碳协同增效是促进经济社会发展全面绿色转型的总抓手，是推动绿色低碳高质量发展的有效途径。为进一步推进减污降碳协同治理，促进经济社会发展全面绿色转型，安徽省生态环境厅深入贯彻省委、省政府和生态环境部关于减污降碳协同增效的决策部署，积极推进《安徽省减污降碳协同增效实施方案》任务落实，组织各地遴选了一批减污降碳协同创新典型案例。现以“安徽省减污降碳协同创新典型案例”为主题陆续发布。
 

　　案例一
 

　　合肥高新区实施工业企业碳积分制度
 

　　合肥高新区作为全国首批产业园区减污降碳协同创新试点，建立以工业企业为管理主体的碳积分制度，探索形成了较为系统的碳、污排放核查—碳积分计算—碳积分评价管理—碳积分结果应用机制。工业企业碳积分制度实现了从核查到应用的全过程、一体化运转，能够在产业园区内循环应用，同时配套政府激励政策，有效推动工业企业落实减污降碳主体责任，发挥工业领域带动示范作用，为实现绿色低碳转型探索出新路径。
 

　　主要做法
 

　　数字赋能，健全碳污“账本”
 

　　打通电力等能源数据、污染源监测数据获取渠道，初步搭建合肥“高新碳云”数字化平台，将传统的人工核查改为数字化核查模式，由年度核查优化为月度动态核查，解决核查手段单一、精准性不够和覆盖范围不广等问题。数据核算时间由过去的15个工作日缩短至1个工作日，同时，平台通过计算企业碳、污排放情况，绘制直观可观测的碳、污排放图，运用大数据从减污降碳角度为工业企业画像，健全数据管理“一本账”。
 

　　科学核算，打造碳污“管家”
 

　　围绕污染物排放、碳排放、能源消耗、资源化利用、亩均税收等多个维度，建立一套科学的碳积分核算体系，并通过积分核算量化并明确工业企业减污降碳水平。根据年度碳积分在全行业所处水平，为下一年度碳排放强度下降系数、主要污染物排放量设定引导性目标，成为指导不同类型、不同行业、不同规模企业减污降碳的“指挥棒”。
 

　　分类管理，培育绿色“先锋”
 

　　通过碳、污数据核查、碳积分核算，对园区40余家重点企业开展“一企一策”节能降碳诊断，指导企业从生产工艺、生产设施、末端治理等多方位开展减污降碳协同管理，加快成为行业减污降碳“领跑者”。同时，制定激励机制，对经认定的“碳积分”可抵消当年碳排放量的企业将给予10万元奖励，对实施节能降碳、清洁生产、资源循环利用等绿色低碳改造升级项目最高给予企业300万元奖励。
 

　　多方应用，构筑碳积分“市场”
 

　　建立行业龙头企业、供电公司、认证机构、金融机构等战略合作机制，强化碳积分结果应用，对接国际标准，探索构建重点行业“碳—污—能”足迹评价方法、绿色制造梯度培育引领、企业ESG信息披露指引和“碳积分贷”绿色金融支持等机制，形成减污降碳协同管理机制，变碳积分应用“纸面化”为“市场化”。
 

　　亮点成效
 

　　能源清洁度持续提升
 

　　通过构建园区特色指标体系，鼓励园区企业分布式光伏“应建尽建”，开展余热及水资源回收利用项目等，加快能源结构清洁转型。园区内中建材(合肥)新能源有限公司在其主要建筑物上建设玻璃发电幕墙+屋顶光伏电站，其中屋顶光伏电站14.4兆瓦，发电幕墙2.811兆瓦，可实现年发电量约1800万度，同时利用生产线烟气的余热进行发电，余热电站装机规模3兆瓦，年发电量约2454万度，发电量达到行业领先水平。
 

　　产业含绿量持续提升
 

　　园区配套政策体系，创新设立环保鼓励奖、环保技改奖、绿色发展奖等，推行企业减污降碳领跑者制度，累计兑现政策资金约1亿元。2023年园区以家电、生物医药、新材料等主导行业整体清洁化为重点，积极创建国家清洁生产审核创新试点。园区内通威太阳能(合肥)有限公司在转型升级中，淘汰产污、用能较大的生产工艺，使用低VOCs原辅材料替代，实现年减排污水量约87万吨，能耗下降1.84万吨标煤，二氧化碳减排约10.55万吨，成为全省首个“近零碳工厂”。
 

　　技术含金量持续提升
 

　　工业企业碳积分制度注重培育减污降碳“领跑者”，以推动高排高耗企业技术创新为切入点，带动园区整体减污降碳协同发展。园区内中建材(合肥)新能源有限公司建成投用世界首个玻璃行业二氧化碳捕集提纯项目，二氧化碳年减排量可达5万吨。
 

　　2023年，园区首批30家试点工业企业中，17家企业在抵扣完当年碳排放量后，碳积分仍有盈余。同时，合肥高新区以全市1.1%的土地，贡献了全市近12%的GDP和25%的税收，万元GDP能耗仅为全市的1/2、全国的1/4，园区二氧化硫、氮氧化物、氨氮、化学需氧量等污染物排放量下降明显。
 

　　案例二
 

　　“十四五”以来，安徽北方微电子研究院集团有限公司(以下简称“微电子院”)始终践行绿色发展理念，以高质量绿色发展为目标，以能源管控信息化平台为支撑，聚焦能源管理、生产组织、运行保障3个重点领域，以“一项一策”激励机制为支撑，构建深度融合的企业减污降碳“3+1”协同管理模式，努力实现企业效益、运行效率和绿色指标的协同优化，为微电子生产制造企业实现低碳转型探索出了新路径。
 

　　主要做法
 

　　依靠数据驱动，构建深度融合的一体化管理模式
 

　　微电子院按照“数据挖潜、协同优化，激励牵引”的思路，构建厂务智慧监控平台(iFOMS)，建立覆盖全厂的可编程逻辑控制器、数据采集与监视控制等系统，实现从能源数据采集到能源消耗全过程控制，能源消耗分析再到能耗管理全过程的自动化、数字化、信息化智慧管理模式，构建了一套能解决分散控制和集中管理的能源管理系统，通过能源管理系统与全院各种资源信息集成共享，建立能源管理、生产组织、运行保障的深度融合的一体化管理模式，实现企业效益、运行效率和绿色指标的协同优化功能。
 

　　推行“三位一体”，实现能源、生产、运维协同管理
 

　　针对半导体制造企业动力保障能源消耗占整个企业80%以上的行业特点，微电子院按照“关联+预测+调控”思路，“三位一体”构建能源、生产、运维协同管理模式。其中“关联”是通过能源管理信息化平台数据与生产线制造数据的关联分析，发现隐藏其间的关系，在清洗、分类与集成等制造数据预处理基础上，实现不同制造数据的关联分析，挖掘数据之间的影响规律；“预测”是利用关联分析结果，描述生产线运行过程中能源指标与产线指标内在关系，将生产线性能指标数据化，通过建立模型描述生产线运行过程数据对性能指标数据的影响规律，实现产线性能预测；“调控”是基于生产线性能预测模型，找到生产线运行过程的关键制造参数进行控制，决定调度策略或提前进行设备维护。
 

　　实行“一项一策”，推动减污降碳协同治理项目落地
 

　　通过定期组织开展能耗评估，微电子院对标行业先进水平，识别企业内部减污降碳改善空间，设定改善目标，创新“一项一策”激励机制，鼓励员工自主实施改善，由参与项目的核心骨干员工等现金出资并签订方案责任书，约定在项目取得阶段性成果时或项目完成取得收益后，按节点考核并给予核心骨干员工等一定的收益分红激励，持续提升企业减污降碳工作活力。“十四五”以来，微电子院重点实施了空调冷凝水回收改造、空调箱反渗透处理水加湿回收、冷冻系统及附属系统变频改造项目。超纯水锅炉单供改造、空压系统数智化节能改造等9项减污降碳协同治理项目，每年发放“一项一策”激励资金120余万元，形成了企业效益与员工收益“双赢”的局面。
 

　　亮点成效
 

　　减污降碳成效明显
 

　　较“十四五”初期，微电子院每年节约水61550吨、天然气47.05万标准立方米、电555.80万千瓦时，减少反渗透浓水排放15866吨，减少碳排4226.65吨，减少能耗1254.41吨标煤，折合节约成本671.14万元。
 

　　实现企业效益、运行效率和绿色指标的协同优化
 

　　针对半导体制造行业数据本身海量、多源、异构、高噪声、难以深度处理的特点，按照“关联+预测+调控”的思路，构建“三位一体”能源、生产、运维协同管理新模式，有效解决了经营目标和运行管理之间缺乏联动机制、管理层决策对生产执行过程缺乏有效的控制手段、能耗成本居高不下等问题，实现了企业效益、运行效率和绿色指标的协同优化。
 

　　部分项目具备较好的行业内适用性、示范性和创新性
 

　　如冷冻系统及附属系统变频改造项目通过建立起冷冻系统在不同负荷率及温度条件下系统的不同负荷率及温度条件下系统的采集数据衡量冷冻效能数据库，利用优化控制模型，调节冷冻，冷却水流量和冷却塔风量，提升了系统的运行效率，同时降低系统频繁切换造成的系统风险，提升运行保障稳定性和可靠性，减少能源消耗；超纯水锅炉单供改造项目建立以单供小系统为主大系统为补充的双供热模式，利用PLC采集实施收集原水换热信号，优化单台锅炉和独立输配管道的运行逻辑，减少企业冬季超纯水制备换热的用能量，有效降低天然气使用量。
 

　　案例三
 

　　近年来，歙县通过组建专业合作社、打造田园综合体等方式，大力推进菊花产业高质量发展，菊花种植面积发展到6万亩，年经营销售菊花2万多吨、产值约20亿元，成为歙县第二大特色农业产业。但是菊花产地地属山区，当地百姓烘干工序多采用传统煤炉、柴炉供热方式，每年7-11月，菊花主产区村庄烟囱林立、浓烟滚滚，造成了严重的环境污染。面对这些问题，歙县积极谋划、主动作为，通过在全县推广补贴清洁高效的空气能热泵烘干设备，不断推动菊花加工实现清洁化规模化。2022年以来，随着群众参与的积极性的不断提高，空气能热泵烘干设备不断普及，菊花烘干季黑烟滚滚的现象得到明显好转，为全省减污降碳协同创新作出了歙县贡献。
 

　　主要做法
 

　　强化政策引导
 

　　歙县经济以农业、旅游业为主，协同推进减污降碳是经济发展的需要，也是环境保护的需要。歙县各部门紧紧围绕美丽黄山建设要求，印发《菊花加工热源替代项目实施方案》，对所有置换的机器，都要求同时拆除土灶方能领取资金补贴。同时根据《市大气污染防治资金定向用于茶叶(菊花)加工燃煤替代项目实施方案》，不断推广生物质燃料或电能、燃气等清洁能源替代燃煤，真正将推广补贴空气能热泵烘干设备作为一件要事大事，形成合力持续攻坚。
 

　　强化资金引导
 

　　整合省、市大气污染防治资金和农机补贴资金，对企业、菊农更换新型清洁能源菊花烘干设备给予一定比例的资金补偿。2020年以来，歙县争取省市级大气污染防治资金补助791.53万，农机购置与应用补贴资金189.6万。加大宣传力度，坚持“线上线下”一体，最大程度、最大范围地宣传奖补优惠政策。加大补贴力度，以农户购置最多的5立方空气能热泵烘干设备为例，每台设备购置价格一般在23000元左右，在中央财政农机购置补贴5500元的基础上，大气污染防治奖补资金再补贴8250元，农户置换仅需承担40%费用，与原有7000元左右的土灶价格相差不大，进一步提高了群众参与的积极性。
 

　　强化示范引导
 

　　在推广初期，广大菊农对空气能热泵烘干设备持存疑观望态度。对此，歙县分局在菊花主产区选取党员干部做先行先试，取得了良好效果。同时当地菊加工企业在菊花季节积极主动帮助菊农烘干剩余菊花，让菊农尝到了甜头、放下了顾虑。通过示范引领，群众参与的积极性不断提高，目前累计在全市18个菊花产区推广使用空气能热泵烘干设备797台，对不具备安装空气能热泵烘干设备的高山地区更新生物质颗粒烘干机1510台。
 

　　亮点成效
 

　　减污降碳效果显著
 

　　传统的菊花烘干土灶使用劣质煤块为燃料熏烤菊花，无任何污染治理措施，排出的废气黑烟滚滚、气味难闻。相比土灶而言，采用空气能热泵烘干机不产生有害气体或温室气体，对环境影响较小，更符合可持续发展的要求。截至目前，1000余台土灶改成了空气能热泵烘干设备，据统计每年可减少燃煤使用量2000吨，减少二氧化硫、氮氧化物等污染物排放38吨，减少二氧化碳排放3800吨。
 

　　经济效益明显跃升
 

　　成本方面，燃煤烘制金丝皇菊和贡菊每斤成本分别约为8元和6元，而空气能热泵烘干机烘制每斤成本仅分别约为3.5元和1.8元，节约成本分别约56%、70%。同时，置换后，仅需设定烘干模式，不再需要人24小时守护，大大减少人工成本。效率方面，原来一台土灶一次烘制干花最多20斤，而空气能热泵烘干机一次产出110斤左右，生产效率提高了近6倍。销售方面，由于空气能热泵烘干机供热温度恒定，受热均匀，烘制的菊花形状完整、色泽鲜艳，最大程度地保存了产品原本的口感、品质，更容易获得市场青睐。据了解，目前烘干机烘制的菊花价格高出市场平常价的20元/公斤。
 

　　产业发展良性互动
 

　　2018年，群众购买新设备意愿不强，企业营收低，研发能力不足。随着市场认可度的提升，群众购买设备逐渐增多，机械生产企业由最开始的1家发展成现有的5家，继而推动设备价格不断优化，设备功能不断扩展，设备质量不断提升，售后服务不断完善，形成了良性互动的局面。
 

　　案例四
 

　　作为安徽省煤炭产能规模、电力权益规模最大的企业和天然气重要运营平台，华东和长三角区域重要的能源保障基地，淮河能源集团在发电、氧化蓄热技术的基础上，利用煤层气能储存的特点和现有的闲置储气柜、管网，使用煤层气调峰发电的技术方案，谷时储存，峰时发电，提高煤层气的利用价值，减少矿井峰时用电量，节约成本，为探索减污降协同创新路径提供了淮南思路。
 

　　主要做法
 

　　抽采发电，不断提升瓦斯利用水平
 

　　对于浓度大于10%以上的瓦斯，矿井抽采直接发电，并对发电机组余热进行高效利用。淮河能源集团已建成瓦斯发电站9座，共计82台瓦斯发电机组，装机容量64兆瓦。其中2023年利用瓦斯1.77亿标准立方米、发电量3亿千瓦时、减排二氧化碳200余万吨。
 

　　氧化蓄热，持续增强绿色发展动能
 

　　对于浓度小于10%的瓦斯，通过高、低浓度瓦斯掺混或煤层气与矿井瓦斯混配，实现对5%左右的超低浓度瓦斯氧化蓄热利用。目前分别在丁集矿和谢桥矿建成超低浓瓦斯氧化系统。2023年瓦斯利用量为5419万立方，发电3717万千瓦时，瓦斯利用率为55.8%，减排二氧化碳约70万吨，节约标煤3万吨以上，供热消耗的成本比以前大幅降低，烟尘、二氧化硫、氮氧化物均远低于国家超低排放标准。
 

　　错峰发电，不断探索富余煤层气新应用
 

　　淮河能源控股集团煤层气开发利用公司利用30%以上浓度的瓦斯能够储存的条件，将井场95%以上浓度的煤层气输送到相应的发电站，通过瓦斯传感器及调节阀，与所在发电站抽排的超低浓度瓦斯混合至30%以上储存到储气柜，在峰时，气柜内的混合瓦斯经过气处理单元进行脱水、除尘等，然后进入到瓦斯发电机组，瓦斯发电机组发出的电输送到矿井变电所供矿井使用。煤层气与超低浓度瓦斯的混合气(混合瓦斯)，在电价平、谷时段不用于发电，全部储存与储气柜内。待到峰时或需要时发电，以调节邻近矿井用电负荷。相较于直接采用煤层气发电，掺混发电功率高，能利用更多的煤矿抽采瓦斯，节能减排效益更佳。可为邻近煤矿节约电费2994元/小时。
 

　　亮点成效
 

　　实现了减污降碳协同增效
 

　　淮南市潘三和潘一东调峰发电项目实施以后，完全解决了潘集地区地面治理井产出的煤层气利用问题，同时减少了矿井峰时用电量。2023年通过瓦斯发电、瓦斯蓄热氧化、存储富余煤层气发电等方式累计利用瓦斯1.77亿标准立方米、减排二氧化碳228万吨。
 

　　创造了经济效益
 

　　调峰发电和掺混方案的设计实施，拓展了超低浓瓦斯利用的浓度区间，提高了矿区瓦斯利用率，最大化的创造了经济效益。2023年累计发电量3亿千瓦时，实现经济效益1.5亿元。
 

　　实现了瓦斯全浓度梯级利用
 

　　淮河能源集团通过瓦斯发电、瓦斯蓄热氧化、存储富余煤层气发电等，实现瓦斯全浓度梯级利用，稳步推进传统能源企业绿色低碳转型升级。
 

　　案例五
 

　　安徽铜陵海螺水泥有限公司推行替代燃料综合利用助力水泥工业绿色发展
 

　　安徽铜陵海螺水泥有限公司作为国内首个千万吨级熟料基地，也是目前世界上单厂规模最大的熟料生产基地之一。为积极响应国家碳达峰、碳中和战略目标，安徽铜陵海螺水泥有限公司2#水泥窑替代燃料综合利用项目，利用公司生活垃圾，以及周边生物质、废旧橡胶制品替代水泥窑部分传统化石燃料，开创了生活垃圾等综合利用处置新模式。近年来，该项目既促进了当地经济的循环发展，又改善了当地自然环境，实现了良好的社会效益、环境效益和经济效益，为减污降碳协同创新探索了新思路新路径。
 

　　主要做法
 

　　树立“生态样板”，打造生活垃圾处置新模式
 

　　水泥窑替代燃料综合利用项目利用水泥窑协同处理生活垃圾技术，将城市生活垃圾作为水泥窑的部分燃料和原料，真正做到废物利用。项目建设中，充分利用了城市生活垃圾中燃料资源和原料资源，既解决了废物处置难题，又进一步推动了资源的再利用和经济的可持续发展，也实现了产品质量和环保指标的双达标，对引领绿色生产具有十分重要的示范作用，树立了绿色发展的“生态样板”。
 

　　实施“环保改造”，建立生活垃圾绿色处理新系统
 

　　安徽铜陵海螺水泥有限公司始终致力于节能减排和环境保护，坚持“把资源综合利用和环境保护作为企业立足之本”的发展道路，大力推进企业向利废、节能、环保的可持续发展方式转变。项目打造了1条全新的生活垃圾处理利用系统，能实现年替代燃料16.4万吨，处置生活垃圾10万吨、农业秸秆2.4万吨、废橡胶、废轮胎2.4万吨、工业废弃物(布条)1.6万吨。
 

　　注重“技术创新”，争创生活垃圾处理示范新工程
 

　　安徽铜陵海螺水泥有限公司始终坚持创新驱动，以创新应对发展难题、厚植发展优势，不断推进生活垃圾处理应用示范新工程建设。在燃炉上采用了最新的替代燃料预燃炉，确保了替代燃料在预燃炉内预燃后再进入分解炉内继续燃烧分解。在替代燃料上利用生物质秸秆、废旧轮胎等，不仅可以充分利用废弃资源，节约一定比例的石化燃料，还能做到无害化处理，两全其美。在燃烧过程中选用精度高、运转可靠的计量秤，可以精确控制燃煤及替代燃料的投入量，从而有效地控制住煅烧热耗。
 

　　亮点成效
 

　　安徽铜陵海螺水泥有限公司通过替代燃料综合利用项目，开创了生活垃圾等综合利用处置新模式，助力打造水泥等行业减污降碳协同增效。一是实现了环境效益。项目的实施既实现了垃圾减量化、资源化处理，又提高了铜陵市固体废物处置及综合利用率。据统计，项目实施以来每年处理生活垃圾10万吨，减少用煤量53922吨，减少二氧化碳排放量约11万吨。二是实现了经济效益。用煤方面每年约减少4313.76万元，生活垃圾方面每年可增加收益1600万。合并计算，每年可新增收益5913.76万元。三是实现了社会效益。该项目一定程度上缓解了生活垃圾处置压力，减少了土地的占用，同时带动了周边地区协同处置固体废物，在全国推进利用水泥窑协同处理生活垃圾技术方面具有积极的示范引领作用。
 

　　案例六
 

　　凯盛光伏材料有限公司光伏建筑一体化助力减污降碳
 

　　凯盛光伏材料有限公司积极响应国家环保和减排政策，通过实施一系列的减污降碳措施，实现了企业发展与环境保护的双赢。该公司自主研发出较高光电转化率—铜铟镓硒发电玻璃(属于薄膜太阳能电池的一种)，具有理论效率高、弱光效应好、温度系数低、衰减率低、颜色均一、外表美观等优点，同时又具备建材属性，是一种新型绿色环保建筑材料，是实现光伏建筑一体化(BIPV)的理想功能材料。
 

　　主要做法
 

　　领先技术实现光伏与建筑技术高度融合
 

　　凯盛光伏建成国内第一条具有自主知识产权的300兆瓦铜铟镓硒发电玻璃生产线，在全省率先建成投用世界单体规模(总装机容量10兆瓦)最大的薄膜太阳能建筑一体化应用示范项目，同时将基于铜铟镓硒技术的四电极叠层迷你组件转化率提升至20.4%，刷新世界纪录。超白压延玻璃核心技术和成套装备技术水平国际领先。
 

　　智能化控制系统助推绿色工厂建设
 

　　公司聚焦产品生产方式数字化、低碳化，助推信息化智慧工厂建设，利用超大容量中央缓存装置、生产制造执行系统及自主开发的交互控制软件，结合工艺在线控制监控“专家”系统，实现了生产全流程智能化控制，保证了生产线的连续性和稳定性，大幅度提高了产品优良率。
 

　　亮点成效
 

　　生产工艺改造升级夯实绿色基础支撑
 

　　不断加大对铜铟镓硒发电玻璃的技术开发与生产工艺的升级改进。开发了高镓和高硫掺杂的溅射后硒化技术，获得了“U”型双能带梯度高效光吸收层，同时发明了宽能带氧硫化锌缓冲层，优化能带匹配，大幅降低界面缺陷，30×30cm²铜铟镓硒组件转换效率达20.3%，为规模化生产打下了坚实的基础。
 

　　打造绿色产业链贡献绿色低碳解决方案
 

　　为更好地拓宽应用场景，打造丰富多样的光伏建筑一体化，致力于光伏建筑构件开发和多样化CIGS组件开发，打造了炫彩、透光、中空等多系列光伏玻璃，CIGS组件及其光伏建筑构件已在蚌埠中光电BIPV电站(世界单体规模最大)、韩国首尔能源公司、甘眉园区科创中心、蚌埠自贸大厦等多个大型建筑上应用，累计装机容量约93MW，每年节约标煤2.4万吨，减排二氧化碳10万吨，减排二氧化硫1.6万吨，社会与经济效益显著。
 

　　深化场景应用为城市绿色发展赋能
 

　　在蚌埠市打造了光伏建筑一体化应用示范项目，根据厂房墙面和屋顶的结构、安装方式、施工及运维等方面进行了一体化同步设计，项目采用“自发自用，余电上网”的模式，大幅降低了工业能耗指标，使夏季厂房内工作环境温度下降约4—6度，同时还降低了建筑屋顶的维修费用和用电成本、延长了防水层寿命，实现建筑从“高能耗向低能耗、正能耗”转变，年累计发电可超过约1100万千瓦时。按照运营时间25年计算，节约燃煤约11.7万吨，减少二氧化碳排放约26.5万吨，为推动全市绿色低碳发展贡献了力量。
 

　　来源：厅办公室
 

　　审核：陈卫
 

　　原标题：安徽省减污降碳协同创新典型案例