镇江橡胶废气处理公司

橡胶生产中挥发性有机物的来源

橡胶生产大致要经过四个步骤，即聚合、回收、凝聚和后处理。而挥发性有机物主要产生于橡胶的后处理阶段，在此阶段主要是对凝聚之后产生的橡胶颗粒进行脱水与干燥处理。在进行橡胶脱水的过程中，机械的进料口和螺杆挤压机就会进行闪蒸汽的排放，挥发性有机化合物伴随闪蒸汽而产生。同时在进行橡胶的干燥处理过程中，会利用风力进行固体颗粒的输送，因此在进行干燥的过程中进行加热，也会产生大量的挥发性有机化合物。

橡胶生产中挥发性有机物治理的基础环节

1淘汰落后产能

从环保的角度出发，落后的生产设备和生产工艺，往往会产生大量的挥发性有机物，导致橡胶生产的高耗能重污染。改良橡胶生产技术、工艺以及设备，有效控制和降低挥发性有机污染物。传统橡胶生产当中的落后工艺予以淘汰，减少或避免使用含有大量有害挥发性有机物材料。保证生胶、配合剂、纤维以及金属材料的质量，满足橡胶生产的标准要求。

2优化工艺流程

橡胶生产经过了塑炼、混炼、压延、压出、成型以及硫化的一系列流程，深入到生产工序的各个环节当中，应用*的加工手段，配合浸渍法、涂刮法、喷涂法等工艺方法的应用，进而实现工艺流程的优化，妥善解决VOCs大量排放的问题，达到预防污染的重要作用。

3强化污染治理

严格制定污染治理方案，根据橡胶生产的实际情况，制定减排目标，并有效的予以执行和落实，了解当地橡胶生产企业挥发性有机污染物的排放量，加强对挥发性有机污染物的治理。完善挥发性有机物治理技术规范，参考VOCS排放标准，对橡胶生产进行严格的检查和监控，有效控制橡胶生产中挥发性有机物排放。在有效控制污染物排放的基础之上，采用*的治理方法和技术，加强橡胶生产中挥发性有机物的治理。

橡胶生产中挥发性有机物的治理措施

1挥发性有机化合物的治理方法

由于橡胶生产中所产生的挥发性有机化合物的排放会带来的危害，因此已经出现了大量的处理办法。但是由于处理方式的不同，因此所产生的效果也有所差异。首先是热力燃烧法，此种方法可以对含有挥发性有机化合物浓度较大的废气进行高效率的处理，但是在处理过程中需要消耗大量的燃料，且在橡胶生产过程中不能停止，因此所消耗的成本较高;其次是生物处理法，此种方法具有成本低的优势，但是只能对含有挥发性有机化合物浓度较低的废气进行处理，对于含量稍高的气体便无法处理。且处理占用空间较大，生物环境不易获得，操作极不方便;催化氧化技术是一种成本较低、效率较高的挥发性有机化合物治理技术。在特定温度、压力环境下进行的挥发性有机化合物治理技术，通过金属材料作为催化物，对橡胶生产中产生的挥发性有机化合物进行氧化处理。且实现氧化的温度条件要求不高，技术实现环境较低。因此被厂泛应用在橡胶行业中，进行挥发性有机物的处理。

2橡胶挥发性有化合物催化氧化处理技术

橡胶行业要想通过催化氧化技术，实现对挥发性有机化合物的有效治理。在实际的处理过程中，还要结合其他多种处理方式，才能够对挥发性有机化合物进行充分的处理。催化氧化技术的主要处理流程，首先是要对含有挥发性有机化合物的废气进行收集与预处理，然后在将废气进行冷凝处理，后在对其进行催化氧化处理。经检验气体中挥发性有机化合物含量达标之后，才可以将其排放到空气中。

(1)首先要在挥发性有机化合物产生的进料口与挤压机出口处进行气体的收集。此时排放出的闪蒸汽已经经历了一级冷凝处理，而冷凝的过程中会产生液体水，将液体水以特殊的方式进行收集和待处理。

(2)其次要进行二级的冷凝处理，将一级冷凝处理的气体进行进一步的冷凝，加固冷凝效果。在此处理环节中会产生一种环乙烷气体，该气体是一种化工生产原料，因此可以进行回收利用;同时要对风力输送对橡胶进行干燥的过程中产生的挥发性有机化合物进行除雾处理，在此过程中会产生一种橡胶在生产中会使用的填充油，可以对其进行收集利用。

(3)后对收集到的气体进行催化氧化处理，通过蒸汽换热器对其进行加热，加大处理效率。在废气经次加热进行氧化催化以后，要对气体进行降温处理，并将所携带的热量给未处理的气体使用，这个循环过程会有效的降低能耗，节约治理成本。然后利用金属材料作为催化剂，在常压的状态下就可以对气体进行充分的催化氧化处理，处理达标后将气体排放至空气中即可。同时也可以将处理后的废气进行回收利用，将其用在热风干燥系统中，利用其剩余热量对橡胶进行干燥处理，实现生产成本的有效降低。

综上所述，随着环境污染问题的加重，越来越多的挥发性有机化合物治理措施被开发出来，并被广泛应用。催化氧化技术的产生与运用，可以有效的对橡胶行业生产中产生的挥发性有机化合物进行处理。不仅减轻了大气的污染，还为人们的身体健康提供保障。并且随着科学技术的不断发展，越来越多的治理防治技术会被开发出来，成为橡胶企业实现健康可持续发展的有力保障。

镇江橡胶废气处理公司

橡胶制品是以生胶(天然胺、合成肢、再生胺等)为主要原料、各种配合剂为辅料，经炼胶、压延、压出、 成型、硫化等工序，制造各类产品的工业，在这些制作的工艺过程中是产生各种成分废气，这种有机废气不但污染大气危害人体健康，并且非常容易燃烧，若是与空气混合能形成爆炸的混合物，如果遇到明火会引起燃烧设置爆炸，非常危险，所以废气处理后才能排放。

一、塑料橡胶废气的臭气成分复杂。大致可分成5类：

1、含硫的化合物：如H2S、SO硫醇类、硫醚类；

2、粉尘类：如碳黑；

3、含氯的化合物：如酰胺、吲哚类；

4、烃类：如烷烃、烯烃、炔烃、芳香烃；

5、含氧的有机物，如醇、酚、醛、酮、有机酸等。

二、橡胶制品行业废气处理方案

1、洗涤法：废气净化塔采用目*.5000pt">的中和法、吸收法、水洗法等，酸碱中和的填料湍球塔，该设备处理能力大，阻力小，吸收效率高，是目前应用多的一种气体净化设备，经处理的气体再经过气水分离脱液处理，然后通过排放管道排入大气中，从而达到排放标准。相关设备：洗涤塔。

2、光催化氧化法：利用特种紫外线波段（C波段），在特种催化氧化剂的作用下，将废气分子破碎并进一步氧化还原的一种特殊处理方式。同时根据不同的废气成分配置多种复合惰性催化剂，大大提高废气处理的速度和效率，从而达到对废气进行净化的目的，相关设备：光氧催化废气处理设备。

低温等离子法：介质阻挡放电过程中，等离子体内部产生富含*化学活性的粒子，如电子、离子、自由基和激发态分子等。废气中的污染物质与这些具有较高能量的活性基团发生反应，终转化为CO2和H2O等物质，从而达到净化废气的目的。相关设备：低温等离子设备。

4、催化燃烧法

催化燃烧法主要是在催化燃烧装置中进行的。有机废气先通过热交换器 预热到 200 ～ 400 ℃，再进入燃烧室，通过催化剂床时，碳氢化合物的分子和 混合气体中的氧分子分别被吸附在催化剂的表面而活化。由于表面吸附降低 了反应的活化能，碳氢化合物与氧分子在较低的温度下迅速氧化，产生二氧 化碳和水是一家专业废气处理制造企业，公司致力于工业空气污染治理服务，为客户提供设计-设备制造-安装-售后服务。公司现有员工80余人，其中专业设计人员10人，年产废气处理成套设备300余套。

从业人员具有丰富的环保治理工程的实践经验，积累了雄厚的技术实力，可为用户提供废气、烟气治理、噪声处理工程的设计、技术咨询、工程总承包、环保设施的运营等业务。

 产品简介

橡胶制品工业，是以生胶（天然胶、合成胶、再生胶）为主要原料、各种配合剤为辅料，经炼胶、压延、压出、成型、硫化等工序，制造各类产品的工业，主要包括轮胎、摩托车胎、自行车胎、胶带、胶鞋、乳胶制品以及其他橡胶制品的生产企业。

 

可以针对以下橡胶制品厂，提供废气处理方案：

汽车轮胎、摩托车胎、自行车胎、工程轮胎、工业轮胎、农机轮胎等轮胎生产企业；
器械类（各种导管、洗球）、防护用品、医药包装配件、人体医用橡胶制品等橡胶类医疗卫生用品生产企业；
胶鞋、橡胶球、擦字橡皮、橡皮线等橡胶类生活文体用品生产企业；
生活和防护胶布制品（如雨衣）、工业用胶布制品（如矿用导风筒）、交通和储运制品（如油罐）、救生制品（如救生筏）等胶布制品生产企业；
运输带、传送带等胶带类产品生产企业；
夹布胶管、编织胶管、缠绕胶管、针织胶管、特种胶管等胶管类产品生产企业；
橡胶密封件、减震件等模型制品生产企业；
纯胶管、门窗密封条、各种橡胶型材等压出制品生产企业；
印染胶辊、印刷胶辊、造纸胶辊等胶辊类产品生产企业；
电绝缘制品（蓄电池壳）、化工防腐衬里、微孔硬质胶（微孔隔板）等硬质胶制品生产企业；
电线、电缆等橡胶绝缘制品生产企业；
浸渍制品、海绵、压出制品、注模制品等胶乳制品生产企业；
 

橡胶制品企业，在生产过程中会产生大量烟气，其中大部分废气污染物是来自橡胶生产线原料聚合以及热处理等过程。

 

可以治理橡胶制品工业在下列工艺过程中，产生的废气：

炼胶过程中产生的有机废气，特点是排放量大、污染物浓度低（非甲烷总烃浓度<20mg/m3）；
纤维织物浸胶、烘干过程中的有机废气，特点是排放量大，废气中非甲烷总烃的浓度较高；
硫化工序中产生的有机废气，特点是排放量大、污染物浓度低（非甲烷总烃浓度<20mg/m3）；
压延过程中产生的有机废气；
其他生产工艺中产生的废气。


可以治理以下橡胶制品工业生产装置中产生的废气：

炼胶装置，如密炼机
硫化装置，如硫化机
浸渍、配料工艺装置
胶浆设备、浸浆、胶浆喷涂和涂胶装置
 
可以治理橡胶制品行业产生的烟气、废气及恶臭气体

由于橡胶成分复杂，所以，其烟气成分也复杂。其主要排放物质可以概括为颗粒物与恶臭物质。根据橡胶种类的不同，常见废气成分如下：

天然橡胶主要是硫化剂、促进剂、补强剂等各种添加物质在炼制过程中受热挥发，从而产生氨、胺、硫化氢等有毒恶臭物质。
合成橡胶，除天然橡胶的有毒恶臭物质之外，还有许多未参与聚合的原料气产生。
三苯、硫化氢、有机物等在车间内部可以达到30mg/m³的浓度。