宿迁废气燃烧装置

一、废气处理原理：

RCO催化燃烧是采用低温氧化技术，即在贵金属催化剂作用下，将有机气体加热到分解温度使气体净化。在高浓度低风量废气环境下使用效果。

结构特点：

1、操作方便：设备工作时，实现自动化控制。

2、能耗低：设备启动约20分钟升温至起燃烧温度，有机废气浓度较高时耗能仅为风机功率。

3、安全可靠：设备配有阻火系统、防爆泄压系统、超温报警系统及*的自控系统。

4、阻力小，净化效率高：采用当今*的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大。

5、余热可回用：余热可返回烘道，降低原烘道中的消耗功率；也可做其它方面的热源。

6、占地面积小：仅为同行业同类产品的80%，且设备基础无特殊要求。

7、使用寿命长：催化剂一般4年更换，并且载体可再生。

应用范围：

1、可用于有机溶剂的净化处理（苯、醇、酮、醛、酯、酚、醚、烷等混合有机废气）。

2、适用于电线、电缆、漆包线、机械、电机、化工、仪表、汽车、自行车、摩托车、发动机、磁带、塑料、家用电器等行业的有机废气净化。

3、可用于各种烘道、印铁制罐、表面喷涂。印刷油墨、机电绝缘处理、皮鞋粘胶等烘干流水线，净化各工序产生的有机废气

工艺原理：

催化净化是典型的气固相催化反应，其实质是活性氧参与的深度氧化作用。在催化净化过程中，催化剂的作用是降低活化能，同时催化剂表面具有吸附作用，使反应物分子富集于表面提高了反应速率，加快了反应的进行；借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下，发生无焰燃烧，并氧化分解为CO2和H2O，同时放出大量热能，从而达到去除废气中的有害物的方法。

在将废气进行催化净化的过程中，废气经管道由风机送入热交换器，将废气加热到催化燃烧所需要的起始温度。经过预热的废气，通过催化剂层使之燃烧。由于催化剂的作用，催化燃烧法废气燃烧的起始温度约为250～300摄氏度，大大低于直接燃烧法的燃烧温度650～800摄氏度，高温气体再次进入热交换器，经换热冷却，终以较低的温度经风机排入大气。

注意事项：

1、废气成分中不含下列物质

a、有高粘性的没酯类

b、磷、砷、锑、汞、铅、锌、锡

c、高浓度的粉尘

2、设备安装场所无腐蚀性气体，并有良好的防雨措施 3、设备所需电源为：三相交流380V，频率50H。

宿迁废气燃烧装置

催化燃烧废气处理 工作原理：

催化燃烧是借助催化剂在低温下(200-400-C)T,实现对有机物的*氧 化，因此，能耗少，操作简便，安全，净化效率高，在有机废气特别是回收价 值不大的有机废气净化方面，比如化工，喷漆、绝缘材料、漆包线、涂料生产等 行业应用较广，已有不少定型设备可供选用。

一、催化原理及装置组成

催化剂定义 催化剂是一种能提高化学反应速率，控制反应方向，在

反应前后本身的化学性质不发生改变的物质。

(2)催化作用机理 催化作用的机理是一个很复杂的问题，这里仅做简 介。在一个化学反应过程中，催化剂的加入并不能改变原有的化学平衡，所改变 的仅是化学反应的速度，而在反应前后，催化剂本身的性质并不发生变化。那么， 催化剂是怎样加速了反应速度呢了既然反应前后催化剂不发生变化，那么催化剂 到底参加了反应没有实际上，催化剂本身参加了反应，正是由于它的参加，使反 应改变了原有的途径，使反应的活化能降低，从而加速了反应速度。例如反应 A+B-C是通过中间活性结合物(AB)过渡而成的，

（3）即： A+B→[AB]→C
其反应速度较慢。当加入催化剂K后，反应从一条很容易进行的途径实现： A+B+2K→[AK]+[BK]→[CK]+K→C+2K

中间不再需要［AB］向C的过渡，从而加快了反应速度，而催化剂并未改变性质。 (4)催化燃烧的工艺组成 不同的排放场合和不同的废气，有不同的工艺流程。 但不论釆取哪种工艺流程，都由如下工艺单元组成。

废气预处理 为了避免催化剂床层的堵塞和催化剂中毒，废气在进入床层 之前必须进行预处理，以除去废气中的粉尘、液滴及催化剂的毒物。

预热装置 预热装置包括废气预热装置和催化剂燃烧器预热装置。因为催 化剂都有一个催化活性温度，对催化燃烧来说称催化剂起燃温度，必须使废气和 床层的温度达到起燃温度才能进行催化燃烧，因此，必须设置预热装置。但对于 排出的废气本身温度就较高的场合，如漆包线、绝缘材料、烤漆等烘干排气，温度可达300℃以上，则不必设置预热装置。

预热装置加热后的热气可釆用换热器和床层内布管的方式。预热器的热源可 釆用烟道气或电加热，目前釆用电加热较多。当催化反应开始后，可尽量以回收 的反应热来预热废气。在反应热较大的场合，还应设置废热回收装置，以节约能 源。

预热废气的热源温度一般都超过催化剂的活性温度。为保护催化剂，加热装 置应与催化燃烧装置保持一定距离，这样还能使废气温度分布均匀。

从需要预热这一点出发，催化燃烧法适用于连续排气的净化,若间歇排气, 不仅每次预热需要耗能，反应热也无法回收利用，会造成很大的能源浪费，在设 计和选择时应注意这一点。

催化燃烧装置一般釆用固定床催化反应器。反应器的设计按规范进行， 应便于操作，维修方便，便于装卸催化剂。

在进行催化燃烧的工艺设计时，应根据具体情况,对于处理气量较大的场合, 设计成分建式流程，即预热器、反应器独立装设，其间用管道连接。对于处理气 量小的场合，可釆用催化焚烧炉，把预热与反应组合在一起，但要注意预热段与 反应段间的距离。

在有机物废气的催化燃烧中，所要处理的有机物废气在高温下与空气混合易 引起爆炸，安全问题十分重要。因而，一方面必须控制有机物与空气的混合比， 使之在爆炸下限；另一方面，催化燃烧系统应设监测报警装置和有防爆措施。

二、催化燃烧用催化剂

由于有机物催化燃烧的催化剂分为贵金属（以钳、耙为主）和金属催化剂。 贵金属为活性组分的催化剂分为全金属催化剂和以氧化铝为载体的催化剂。全金 属催化剂是以镣或镣铭合金为载体，将载体做成带、片、丸、丝等形状，釆用化 学镀或电镀的方法，将祐、絕等贵金属沉积其上，然后做成便于装卸的催化剂构 件。由氧化铝作载体的贵金属催化剂，一般是以陶瓷结构作为支架，在陶瓷结构 上涂覆一层仅有0. 13mm的a-氧化铝薄层，而活性组分祐、杷就以微晶状态沉 积或分散在多孔的氧化铝薄层中。

但由于贵金属催化剂价格昂贵，资源少，多年来人们特别注重新型的、价格较为便宜的催化剂的开发研究，我国是世界上稀土资源多的，我国的科技 工作者研究开发了不少稀土催化剂，有些性能也较好。

三、催化剂中毒与老化

在催化剂使用过程中，由于体系中存在少量的杂质，可使催化剂的活性和选 择性减小或者消失，这种现象叫催化剂中毒。这些能使催化剂中毒的物质称之为 催化剂毒物，这些毒物在反应过程中或强吸附在活性中心上，或与活性中心起化 学作用而变为别的物质，使活性中心失活。

毒物通常是反应原料中带来的杂质，或者是催化剂本身的某些杂质，另外, 反应产物或副产物本身也可能对催化剂毒化，一般所指的是硫化物如H2S、硫氧 化碳、RSH等及含氧化合物如H20、C02、02以及含磷、碑、卤素化合物、重金 属化合物等。

毒物不单单是对催化剂来说的，而且还针对这个催化剂所催化的反应，也就 是说，对某一催化剂，只有联系到它所催化的反应时，才能清楚什么物质是毒物。 即使同一种催化剂，一种物质可能毒化某一反应而不影响另一反应。 按毒物与催化剂表面作用的程度可分为暂时性中毒和性中毒。暂时性中毒亦 称可逆中毒，催化剂表面所吸附的毒物可用解吸的办法驱逐，使催化剂恢复活性,然而这种可再生性一般也不能使催化剂恢复到中毒前的水平。性中毒称不可 逆中毒，这时，毒物与催化剂活性中心生成了结合力很强的物质，不能用一般方 法将它去除或根本无法去除。

催化剂的老化主要是由于热稳定性与机械稳定性决定的，例如低熔点活性组 分的流失或升华，会大大降低催化剂的活性。催化剂的工作温度对催化剂的老化 影响很大，温度选择和控制不好，会使催化剂半熔或烧结，从而导致催化剂表面 积的下降而降低活性。另外，内部杂质向表面的迁移，冷热应力交替所造成的机 械性粉末被气流带走。所有这些，都会加速催化剂的老化，而其中主要的是温 度的影响，工作温度越高，老化速度越快。因此，在催化剂的活性温度范围内选 择合适的反应温度将有助于延长催化剂的寿命。但是，过低的反应温度也是不可 取的，会降低反应速率。

为了提高催化剂的热稳定性，常常选择合适的耐高温的载体来提高活性组分的分散度，可防止其颗粒变大而烧结，例如以纯铜作催化剂时，在200℃即失去活性，但如果采用共沉积法将Cu载于Cr2O3载体上，就能在较高的温度下保持其活性。