冲 模 数

1付

zui大压片压力

15Kn

外形尺寸

580×450×625mm

主 机 重 量

85kg

zui大压片直径

12mm

电 动 机

550w、1400转/分、220V

生 产 能 力

3500-4800片/h

zui大片剂厚度

6mm

机器重量

95kg

压片过程的三大要素

a.流动性好：使流动、充填等粉体操作顺利进行，减小片重差异；
b.压缩成形性好：不出现裂片等不良现象；
c.润滑性好：片剂不粘冲，得到完整、光洁的片剂。多数药物在压片前需进行造粒，一方面是满足工艺过程的需要，即改善物料的流动性、充填性以保证剂量的均匀性。另一方面可大大改善压缩成形性，即粘合剂均匀分布于粒子表面改变粒子间的结合力，改变物料的粘弹性。另外，物料中适量的含水量有利于成形；处方中加入的助流剂，如微粉硅胶，可以改善可压性；润滑剂，如*，虽然降低片剂的强度，但也可以减少裂片。 
简化工艺过程是GMP 规范化管理的重要措施之一。粉末直接压片虽然工艺过程简单，但由于粉末压片容易裂片，而且粉末的流动性差、片重差异严重等原因使该工艺的应用受到了限制，但近年来随着功能性新型辅料的开发与现代化设备的应用使粉末直接压片成了药剂学研究的热点之一。

压片过程中可能发生的问题 
（一）松片 
片剂由于硬度不够，受振动易松散成粉末的现象称为松片。 
检查方法：将片剂置中指和食指之间，用拇指轻轻加压看其是否碎裂。 
产生原因：压力过小，粘合剂粘性不够或用量不足等。 
解决措施：调整压力，增加适当的粘合剂等。 
（二）裂片 
片剂受到振动或经放置后，从腰间开裂或顶部脱落一层的现象称裂片。 
检查方法：取数片置小瓶中振摇，应不产生裂片；或取20-30片放在手掌中，两手相合，用力振摇数次，检查是否有裂片。 
产生原因：片剂弹性复原及压力分布不均匀，粘合剂选择不当或用量不足，细粉过多，压力过大，冲头与模圈不符等。
解决措施：换用弹性小、塑性大的辅料，选择合适的粘合剂或增加用量，调整压力，更换冲头或模圈。 
（三）粘冲 
片剂的表面被冲头粘去一薄层或一小部分，造成片面粗糙不平或有凹陷的现象称粘冲。刻有文字或横线的冲头更易发生粘冲现象。 
产生原因：含水量过多，润滑剂作用不当，冲头表面粗糙和工作场所湿度太高等。 
解决措施：控制含水量，选择合适润滑剂或增加用量，更换冲头，控制环境相对湿度等。 
（四）崩解迟缓 
片剂崩解时限超过药典规定的要求称崩解迟缓。 
产生原因：崩解剂用量不当，疏水性润滑剂用量过多，粘合剂的粘性太强或用量过多，压力过大和片剂硬度过大等。 
解决措施：适当增加崩解剂用量，减少疏水性润滑剂用量或改用亲水性润滑剂，选择合适的粘合剂及其用量，调整压力等。 
（五）片重差异超限 
片剂超出药典规定的片重差异的允许范围称片重差异超限。 
产生原因：颗粒大小不匀，流动性不好，下冲升降不灵活，加料斗装量时多时少等。 
解决措施：控制颗粒大小均匀，更换下冲，保持加料斗装量在1/3-2/3之间。 
（六）变色或色斑 
指片剂表面的颜色发生改变或出现色泽不一的斑点，导致外观不符合要求。 
产生原因：颗粒过硬，混料不匀，接触金属离子，压片机污染油污等。 
解决措施：控制颗粒硬度，原辅料混合均匀，避免接触金属容器，防止压片机油污。 
（七）麻点 
指片剂表面产生许多小凹点。 
产生原因：润滑剂和粘合剂用量不当，颗粒引湿受潮，颗粒大小不匀，粗粒或细粉量过多，冲头表面粗糙或刻字太深、有棱角及机器异常发热等。 
解决措施：选择合适的润滑剂和粘合剂及其用量，避免颗粒受潮，控制颗粒大小均匀，更换冲头，避免机器异常发热