哪些原因会造成日本加工中心加工精度差？
来源：山崎马扎克（中国）有限公司2024/9/6 7:38:088
导读:
日本加工中心加工精度超差主要表现在：内孔加工表面粗糙度值高，铰孔内孔不圆，铰孔位置精度超差，孔内表面棱面明显，铰孔后孔的直线中心线外，孔径的增减等。
1、铰孔位置精度超差
产生原因：可能是立式加工中心导套磨损、导套底端与工件距离过大、导套长度过短、精度差、主轴松动等原因轴承。
解决方法：在立式加工中心铰孔时，如果孔的位置精度超差，可根据上述问题进行以下保养，定期更换加长导套，间隙配合精度可改进导套与铰刀之间的间隙，及时检修机床，调整主轴轴承间隙。
2、内孔表面粗糙度高
产生原因：数控加工中心加工的内孔表面粗糙度较高，可能是由切削速度过高、切削液选择不当、铰刀主偏角过大、过大等多种原因造成的。铰孔余量、铰孔余量不均匀或过小、刃口不锋利、铰孔边带过宽、铰孔时排屑不良、铰刀磨损过大也可能是所选铣刀与零件材料不匹配。
解决方法：加工粗糙度高的原因有很多，所以解决方法比较复杂。我们可以从以下几个方面着手：降低切削速度，根据加工材料选择切削液，适当减少铰孔余量，提高铰孔前的底孔位置精度和质量，或者增加铰孔余量，增加铰孔余量。留屑槽空间或采用倾斜刃口的铰刀，使排屑顺畅，定期更换铰刀，合理选择刀具。
3、加工孔径变大
产生原因：在数控加工中心加工时，孔径逐渐变大。原因可能是：铰刀外径设计值过大，或铰刀刃口有毛刺，切削速度过高，进给量不当或加工余量过大，主偏角铰刀过大，铰刀弯曲，铰刀刃口粘有积屑瘤，磨削时铰刀刃摆动差超差，切削液选用不当，也可能是数控机床本身的问题。如果主轴弯曲或主轴轴承太松或损坏，也会出现上述问题。
解决方法：可根据实际检查采取以下对策：适当减小铰刀外径，降低切削速度，适当调整进给量或减少加工余量，适当减小主偏角，矫直或报废弯曲无法使用铰刀，选择冷性能好的切削液，调整或更换主轴轴承，或更换整个主轴。
4、铰孔内孔不圆
产生原因：加工内孔不圆，圆度不够，主要是以下因素造成：铰刀过长，刚性不足，铰孔时发生振动，铰刀主偏角为过小，铰孔余量过小，内孔表面的交叉和缺口，特别是孔表面的砂孔和气孔，机床主轴轴承可能松动等。
解决措施：可采取以下几个方面：铰刀的安装应采用刚性连接，选用合格的铰刀，控制前加工工序的孔位公差，使用不等齿距铰刀，选用合格的毛坯，及时调整主轴间隙。
5、铰孔中心线不直
产生原因：数控加工中心加工孔时，中心线不直，可能的原因可能是：钻孔时孔倾斜，尤其是孔径较小时。由于铰刀刚性差，不能修正原来的曲率，铰刀主偏角过大，导向性差，使铰刀在铰孔时容易偏离方向。
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