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　　数控磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石、砂带等其他磨具和游离磨料进行加工。
　　
　　当故障发生时，首先要充分了解机床故障是在什么情况下出现的，出现时有些什么现象，出现后操作者采取了什么样的措施，如故障现场还在，就要对CNC中的内容进行仔细观察了解正在执行的程序段内容以及自诊断显示的报警内容，并观察各电路板上的报警灯情况。然后按系统的复位键，看故障是否消失，如故障报警消失，则此类报警多属软件故障。
　　
　　数控机床出现同一种故障的原因可能是多种多样的，有机械的、电气的、控制系统的等诸多因素，因此在故障分析时要把有关的因素全部列出来。例如：机床X轴在移动时会出现抖动，造成此现象的因素可能是：a、X轴编码器的连线有可能接触不良；b、X轴的岛轨镶条过紧，阻尼太大，造成X轴电机负载过大；c、X轴伺服电机与丝杆的联轴器有松动或间隙；d、X轴电机的伺服驱动有问题；e、X轴伺服电机有故障等等。
　　
　　数控机床的数控系统品种繁多但无论是何种数控系统，发生故障时都可用以下几种方法对故障进行综合判断。
　　
　　（1）直观法：就是利用人的感官注意发生故障时的现象并判断故障发生的可能部位。如有故障时何处是否有异响、火花发生，何处有焦糊位出现，何处有发热异常现象，然后进一步观察可能发生故障的每块电路板的表面状况，例如电路板上是否有烧焦、熏黑处或电子元器件是否有爆裂处，以进一步缩小检查范围。这是一种zui基本、zui简单的方法，但却要求机床维修人员具备一定的维修经验。
　　
　　（2）利用数控系统的硬件报警功能：报警指示灯可判断故障所在。在数控系统硬件电路板上有很多的报警指示灯，借此可大致判断出故障所在位置。
　　
　　（3）充分利用数控系统的软件报警功能：CNC系统都具有自诊断功能。在系统工作期间，能用自诊断程序对系统进行快速诊断。一旦检测到故障，立即将故障以报警方式显示在形式屏上或点亮各报警灯，维修时可根据报警内容提示来查找机床的故障所在。
　　
　　（4）利用状态显示的诊断功能：数控系统不但能将故障诊断信息显示出来，而且能以诊断地址和诊断数据的形式提供机床诊断的各种状态，例如，提供了系统与机床之间接口的输入/输出信号状态，或PC与CNC装置之间，PC与机床之间接口的输入/输出的信号状态，即可利用显示屏画面的状态显示，来检查数控系统是否将信号输入到机床，或机床的开关信息是否已输入到数控系统。总之，可将故障区分出是在机床一侧还是在数控系统一侧，从而可缩小数控机床故障的检查范围。
　　
　　（5）发生故障时应及时核对数控系统参数：系统参数变化会直接影响到机床的性能，甚至使机床发生故障，整台机床不能工作。而外界的干扰有可能引起存储器内个别参数的变化，听以当机床发生了一些莫名其妙的故障时，可对数控系统的参数进行核对。
　　
　　（6）备件更换法：当对机床故障进行分析发现可能是电路板偶故障时，就可用备件板进行更换，则可迅速确定故障电路板。但用此方法时需注意到下述两点：①要注意电路板上各可调开关的位置，在换板时应注意使被交换的两块电路板的设定状态要*一致，否则将使系统处于不稳定或不是*状态，甚至出现报警。②更换某些电路板（如CCU板）之后，需对机床的参数和程序进行重新设定或输入等。
　　
　　（7）利用电路板上的检测端子：在电路板上有供测量电路电压和波形的检测端子，以便在调试和维修时确定该部分电路工作是否正常。但在检测该部分电路时应熟悉电路原理及电路的逻辑关系。在逻辑关系不熟的情况下，可用两块一样的电路板对比进行检测，从而发现电路板的故障所在。
　　
　　磨床要有专人负责保养和使用，定期检修，确保机床处于良好状态。
　　
　　1．作业完毕，机件各处，尤其是滑动部位，应擦试干净后上油。
　　
　　2．清除磨床各部位之研磨屑。
　　
　　3．必要之部位，上防锈。
　　
　　使用以上磨床保养注意事项
　　
　　1．研磨前，请校正砂轮平衡。
　　
　　2．必须依工物材质、硬度慎选砂轮。
　　
　　3．主轴端与砂轮凸缘应涂薄油膜以防生锈。
　　
　　4．请注意主轴旋转方向。
　　
　　5．禁止使用空气枪清洁工作物及机器。
　　
　　7．请注意油窗油路是否顺畅。
　　
　　10．吸尘箱，过滤钢，请每周清洁一次。
　　
　　11．吸力弱时请检查吸尘管是否有粉屑堵塞。
　　
　　12．必须保持吸尘管道清洁，否则会引起燃烧。
　　
　　磨床吸盘之保养
　　
　　*磁铸吸盘或电磁吸盘之盘面为工作物研磨精度能否求出之基楚，应妥为维护、保养。若工作物精度差了或盘面有所损伤，盘面必须再研磨，盘面精度合乎要求，才能确保工作物之精度。
　　
　　磨床润滑系统之保养
　　
　　润滑油于zui初使用一个月以更换，以后每3-6个月后更换一次，油槽下方有泄油栓，可资利用。并请注意，换油时，将槽内部及过滤器一并清洗。