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超声波清洗究竟对陶瓷网辊质量影响有多大？

目前网纹辊的清洗除了纯化学方法、纯物理方法外，效果的还是超声波清洗，因为这种清洗方法将了物理和化学二种方法合一。

超声波原理这里不再叙述（可以查看我司以前的技术文章），但有一观点要阐明：正确使用超声波机+清洗液是不会损伤网纹辊。

笔者在与客户交谈过程中和实地观察，发现许多用户对选择合适的超声波频率适配性和清洗液的适配性很随意，甚至于根本不了解，以至于发生了一些了不愉快事情，由此产生一些误解，以下是对这些误解的产生作科学地分析并指出解决方法：

1. 超声波清洗会不会将网纹辊打坏

    液体中的超声波形成的密集细微的气泡直径约在0.001~0.005mm之间，单个气泡破裂时产生的冲击能量是微乎其微的，而密集在网辊周围无数气泡持续破裂产生的冲击力，对附属在网穴中的污垢产生搅动作用，从而达到了干净作用。超声波频率越高，形成的气泡越小，破裂时产生的能量亦越小，反之频率越低形成的气泡越大，破裂时产生的能量也越大。

    客户要根据网纹辊的网线数值，决定选择超声波频率，而不是一味地强调高能量超声波。同时，一些超声波制造商亦不堪了解网纹辊的特性，随意跟风配置超声波频率，而不是针对网辊的线数、网穴开孔的直径配置频率。

所以选择合适的超声波频率是能否提高清洗效率的关键之一，至于有超声波会洗坏网辊之类说法和误解产生的原因，主要是对超声波清洗和网纹辊网线的不了解，也有其他清洗方式制造商的商业语言误导所致罢了。在此我很负责地告诉广大用户：合适的超声波频率是不可能打坏网纹辊的。

1. 清洗液无所谓，只要能用就可以用

前面提过的超声波清洗方式是物理清洗原理+化学溶解结合，超声波清洗机仅仅是物理的方法，超声波产生的气泡破裂冲击力不足以将固化的污垢游离出来，要达到干净效果需要很长的时间和较强的功率，这样的话就会对网辊有影响（尤其是陶瓷网辊），所以选择正确的清洗液也是能否将网纹辊清洗干净的关键之一。

就如何选择合适的清洗液之前，须要了解油墨或者涂料的组成，以水墨为例：水墨的组成一般是色母料+树脂+水+添加剂，水墨中大量的是水，随着水分的挥发，树脂干固后将色母料牢牢地黏在承印物上。

网纹辊中的污垢行成基本上就是树脂+色母料，而色母料可以游离在液体中，关键的就是干固后的树脂不会轻易游离，树脂将色母料一起粘接在网辊的网穴中，造成了油墨的计量减少等问题，也就是形成了所谓的污垢；而清洗液中的有效成分是软化和溶解这些树脂的关键，所以说不是随意使用一些清洗液就能将树脂软化的。

1. 清洗液对网辊的损伤的问题

有些客户使用的清洗液PH值呈强酸和强碱，这才是网辊受到损伤的致命源，这要从网辊的制造结构说起：所有网辊的基材都是金属，陶瓷网辊仅仅是在金属辊的外面喷涂了层陶瓷，然后打磨后laser 气化行成网穴；但由于价格、工艺和设备的原因，有些网辊的陶瓷层的酥松（密实度低），或者陶策的涂层薄等情况，使用的强酸强碱性清洗液体渗透到陶瓷层下面的金属，使得金属腐蚀造成陶瓷与金属基辊脱离，就会产生鼓包现象（如同瘤形状凸出）、陶瓷裂纹等问题，而超声波的空化作用使得这些不匹配的清洗剂加速金属的腐蚀，所以说不合格的清洗溶剂才是损坏网辊的罪魁祸首。

1. 关于有裂缝的网辊能否使用超声波清洗？

有些客户在使用、挪动网辊的过程中，由于碰撞等原因造成陶瓷层出现了细微的裂缝，基于这种情况建议这支辊不适合使用超声波清洗，因为超声波的行成是电能信号通过换能器转换成振荡机械能，而对已有裂缝的陶瓷来讲就是轻微的震动也容易使裂缝扩大，从印刷专业角度来说，有裂缝的网纹辊本生就是报废辊，不能用于油墨计量的传墨。

1. 怎样合理用好超声波清洗机

超声波清洗机仅仅是台机器，要发挥清洗机的*作用，作为清洗行业来讲有个潜规则：以zui短的时间能将物品清洗干净为原则。为了达到这个目的，不是说加强功率、使用强性清洗液在短时间内清洗干净。而是在将功率不变、频率不变、使用一定比例的PH中性清洗液情况下，能把相同污垢的网辊清洗干净，这就是地清洗方法。

在大家认知的洗衣服的原理同样也适合清洗网纹辊：

a在清洗前可以将网辊做浸泡，污垢越严重的网辊需要预浸泡的时间越长，这样就可以大大缩短超声波清洗工作的时间。

b清洗油墨没有干枯前的网辊所需要的清洗越短，换句话讲刚刚停机就清洗网辊的时间就比存放很久再清洗短。

c清洗液的温度对清洗液溶解树脂的效率不一样，温度越高化解度也就越大，但我们一般建议恒温温度在40ºC左右，目的为的是保证网辊金属部分与陶瓷部分的膨胀不要太大。

以上是我在实际工作中使用和与客户交流中得到的体会，仅仅代表我们公司的观点和认知，其中不凡存在着很多不足，希望有识之士能及时指出更正为盼！

                                             上海克瑞斯精工机械有限公司

                                                   2008年5月