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1.头布的长度和品质。笔者从许多染色企业中看到,现在工厂用的机头布大多是就地取材,企业既不准备机头布,又无人管理机头布。实践证明,要减少头尾色差,机头布的长度一般要在10～15 m 之间,并且要和染物（纤维） 的性能保持一致。有时虽然都是涤纶,但机头布往往没有经过前处理（如碱减量、退浆、煮练等） ,或是使用过的旧机头布,未考虑长度,头尾色差往往很大。从机头布的纤维性能来讲,从待染物中取zui为理想,但要管理得当。一块机头布可在一只颜色上要利用多次,而不是每轴织物都取20～30 m 做机头布,否则太浪费。
2.操作工的技术熟练程度。要改善卷染机上染色的头尾和左中右色差,很大程度取决于操作工的技术熟练程度。首先,不仅要掌握染化料溶解方法,充分稀释,而且一定要在左右两边加入,加入完毕,还要用干净的竹棒沿缸边拨划1～2 min ,同时还要将沾粘在缸边的染化料用水冲入缸内。
其次,加料时或加料完毕后严格控制升温速度,原则上,缸内织物往返两道,升温10～15 ℃。如果升温太快容易使染料上染速度加快,来不及发挥助剂的作用,以致织物上吸附的染化料不等,尤其是对温度敏感的染化料,往往会引起严重的色差。因此,操作工应培训上岗,让他们及时掌握基本技能,确保生产。第三,操作工要掌握染缸中的染浴状况。如拼色染料染色的染浴,按照技术部门或车间的道数,在zui后2 道之前,用一只白色瓷碗从染浴中舀一碗水随手慢慢向缸边倒去,一边倒一边观察,若残液中还有蓝色或红色,就应想办法使它们上染到织物上去,或加盐促染,或加匀染剂把它拉下来,视具体情况而定。运用不同的化学药品调节色光,达到透染、减少色差的目的。当然,技术部门在打样时应选择上染率比较接近的染料,或者用直接性基本一致的染料来拼色,这样既可提高大小样的符合率,也使操作工容易掌握染色工艺,zui终达到良好的上染率。zui后,对色时取样要同时取5 块进行对色,即两端各1/ 3处、左右各剪取2 块,运转到中间1/ 2 处在中心再剪取1 块。如果这5 块色泽基本一致,这缸织物染得是成功的,否则,就得及时采取措施,或追加某一种染料补色,或追加某种助剂给予匀染（当然要在机械正常的情况下） 。
3、卷染机本身的性能。实践认为,织物左中右色差在一定程度上取决于机械性能,尤其是缸中的棚架,一定要根据织物厚薄及时调节。如染尼丝纺、涤纶春亚纺、涤塔夫之类的轻薄型织物,对棚架的要求特别敏感。笔者曾在某厂看到,卷染机上的棚架两端与中间的平衡度差距甚大,中间zui凸出的与两端相差5 cm ,zui平坦处仅相差1 cm。前者因棚架凸出,织物在染色过程中刮水严重,染液的含量太少,导致色浅;而后者则易产生折皱。后经调整把棚架中间凸出处调节到与两端相差2～3cm ,实践证明,织物得色均匀,又无折皱。另外,卷染机底部应配有直接和间接两套加热装置。如升温加料时可用直接加热,到加料结束,调节好浴比后,则可用间接加热装置。现在大多数设备上都配备了电脑。笔者认为,第1 缸仿样时,不宜用电脑,等到仿样成功,在做好实际记录的基础上,需大批量生产时再用电脑以确保工艺参数正确。
4、配缸（轴） 织物数量要适当。如常温常压卷染机M2125型染轻薄型织物,一般在1300～1500 m/ 轴之间,如果染浅色织物,则宜更少一点,防止头尾色差太大。如高温高压横开门的卷染机,一般来说,每轴配缸数量也在此范围内。操作工需注意调节机械张力,因为涤纶、锦纶是热塑性纤维,如果在100 ℃以上张力太大,织物伸长率大,织物变薄手感板结。所以在卷染机上染化纤织物时,张力开始时紧些,100 ℃以上松些,不要一成不变。另外,在卷染机上染厚织物,如灯芯绒、帆布之类,相对来讲头尾和左中右色差较少些,但仍然不能忽视。