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　　2024年9月26日，中共中央政治局会议强调，要促进房地产市场止跌回稳，同时，《促进家居消费若干措施的通知》、《推动消费品以旧换新行动方案》等政策相继实施。在这一背景下，保持建筑陶瓷产业稳定发展，创新建筑陶瓷经济发展方式，建成科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型建筑陶瓷工业体系，不仅是夯实中国制造根基的应有之义，也关系到提振家居消费、扩大国内需求、释放市场活力的经济大局。
 

　　产业结构优化升级

　　是建筑陶瓷行业高质量发展的重要路径
 

　　经过四十年的发展，我国已发展成为全球最大的建筑陶瓷生产国、消费国、出口国，在全球产业经济的发展和市场的稳定发挥着至关重要的作用。同时，行业也面临着“高端产能不足，低端产能过剩”的结构性供需失衡矛盾，在资源约束趋紧，市场需求下行，原料、人力成本上涨的情况下，加速淘汰落后产能，优化升级产业结构成为行业高质量发展的必由之路。
 

　　在这一背景下，中国建筑陶瓷行业一方面积极实施设备更新和技术改造，提升制造水平和生产效率，加速优质产能扩张和落后产能出清；另一方面强化标准引领与质量建设，优化市场竞争环境，提升产品整体质量。
 

　　据不完全统计，2023年，全国共有26家陶瓷企业新点火投产的产线超过28条，虽然较2022年减少了30%以上，新建产线的日产能合计超过70万平方米。新投产的产线在数智化水平、节能环保效果方面有了显著提升。行业正在加速淘汰落后产能，推动高效能产线的建设，不断向资源消耗更少、生产效率更高、科技含量更高的生产方式迈进。
 

　　我国建筑陶瓷行业积极落实国家关于质量建设的战略部署，推进陶瓷砖分级制度建设。2024年3月，国务院印发《以标准提升牵引设备更新和消费品以旧换新行动方案》，实施新一轮标准提升行动，更好支撑设备更新和消费品以旧换新，《消费品质量分级 陶瓷砖》被列为重点项目。2024年9月，《市场监管总局关于开展产品质量分级的实施意见(征求意见稿)》发布，陶瓷砖等8类产品入选首批质量分级产品名录。陶瓷砖分级制度的完善和后续分级活动的开展，将引导和保护企业创新和质量提升的积极性，提升用户体验，激发消费潜能，培育“优质优价”的市场环境，推动陶瓷行业转型升级。
 

　　到“十四五”末，预计建筑陶瓷行业前十产业集中度较“十三五”末将提升7个百分点。随着产业集中度的进一步提升，行业将迈向更加稳健和高效的发展阶段。通过规模效应和资源整合，智能制造、节能环保等新技术将得到快速推广应用，产品技术含量和附加值将进一步提升，从而巩固我国陶瓷砖产品在全球市场的竞争力。同时，行业的标准化程度的提升将带动全行业的规范化生产和运营，减少因无序竞争造成的资源浪费和市场混乱。通过对产能的合理控制和市场的精细化管理，龙头企业能够更加有效地平衡供需关系，减少价格波动和产能过剩问题，维持行业的健康可持续发展。
 

　　数智化转型

　　促进新质生产力跃迁
 

　　2024年政府工作报告提出“大力推进现代化产业体系建设，加快发展新质生产力”。作为传统制造业的细分领域之一，建筑陶瓷行业同样处于新一轮产业变革的发展洪流中，以智能制造为契机，推进信息化、智能化技术与陶瓷制造技术的深度融合，是培育行业新质生产力，构建建筑陶瓷现代化产业体系的关键驱动力。
 

　　在过去长达十余年的以智能化、数字化、网络化为主导的“工业4.0”改革中，我国建筑陶瓷行业生产制造智能化升级改造快速推进，涌现出了一批优秀的智能生产线。通过构建数字化管理平台，推行生产设备和软件的数字化改造，行业走出了一条以技术融合和自主创新相结合的数字化转型路径，实现了从产品研发、生产计划、生产制造、质量检验到物流销售的产品全生命周期的可追溯，提升了资源利用率，降低了能耗和污染排放，降低了运营成本，并通过实时数据采集与分析，提升生产管理的精细化和自动化水平。
 

　　通过数字化、智能化技术与陶瓷制造技术相结合，我国建筑陶瓷制造大幅提升了生产效率和产品质量。以业内领军企业新建的数智工厂为例，该工厂引入连续式球磨代替间歇球磨，进行分段转速控制，实现球磨效率提升，效率从原来约8-10吨/小时提升到22-28吨/小时；引入分段式自循环干燥窑代替普通干燥窑，利用换热器将烟气换成干净热空气，实现温度及风量智能控制，干燥缺陷从原来≤2%降低至≤0.5%；使用喷墨机代替传统平板及胶辊印花机，实现智能化控制表面装饰，生产线速15m/min提高到24m/min；用喷墨缺陷检测仪代替人工检测，喷墨缺陷率从原来≤2%降低至≤0.3%；智能储砖系统代替传统叉车转运，转运破损率从原来≤0.015%降低至≤0.002%；用智能缺陷检测机代替人工分选，通过光学扫描及深度学习，大幅降低缺陷漏检率，减轻员工劳动强度。
 

　　中国建筑陶瓷数智化制造能力的提升伴随着我国陶瓷制造装备技术的快速进步，经过近四十年的发展，我国建筑陶瓷装备技术已实现全部国产化，并且在绿色能源应用、智能化检测技术、窑炉余热利用、智能工厂管理系统、窑后工艺装备等关键技术上取得了重要原创性突破，实现了陶瓷制造科技的自强自立。
 

　　当前，我国建筑陶瓷行业已经探索出了一条以数字化、智能化技术驱动行业从传统制造向先进制造升级的发展路径，在技术进步和产业集中度提高的双重牵引下，我国建筑陶瓷制造将加速与前沿的数字化、智能化技术相融合，进一步提升陶瓷制造经济全要素劳动生产率，推动我国从陶瓷制造大国向制造强国转变。
 

　　绿色化发展

　　引领新质生产力提升
 

　　为实现“碳达峰碳中和”目标，我国建筑陶瓷行业以总量控制为基础，持续推广节能低碳技术，提升能源资源综合利用水平，攻关绿色低碳关键技术，提高绿色清洁能源替代水平，全面提升行业绿色低碳发展水平，在技术节能化、能源低碳化、产品绿色化、生产洁净化方面取得了积极的成效，为探索资源节约、环境友好的工业发展方式，构建循环经济体系积累了重要经验。
 

　　近年来，行业积极提升技术和装备创新，不断开发应用更为适宜的工艺技术，除了继续扩大低温烧成、窑炉大型化、单线产能提升等有效节能措施外，原料加工工艺的球石重质化、连续球磨工艺得到扩大应用，干法制粉技术继续摸索，原料标准化局部使用，大型压机、喷墨打印装饰工艺等新技术推动产业高效生产，多层干燥器、节能烧嘴、窑炉结构进一步优化，余热利用全面应用，质量控制智能排产系统提升。2020年，我国建筑陶瓷技术节能效率较1990年提高31%左右，行业整体技术与绿色低碳发展程度均达到世界先进水平。截至2023年底，建筑陶瓷行业拥有30余家工厂获评国家级“绿色工厂”，打造了传统制造业发展绿色生产力的标杆。
 

　　能源低碳化是行业推进绿色低碳转型的关键领域。据《2022中国瓷砖(瓦)产能报告》，2010年到2023年，全国陶瓷企业天然气使用率从不到5%大幅提升至60%以上，广东、福建、山东、四川、河北等主要产区天然气使用率均在80%以上。
 

　　2024年9月，我国首条陶瓷工业氨氢零碳燃烧技术示范量产线正式投产，标志着我国陶瓷工业低碳技术产业化应用取得历史性突破，为举世公认的“难以减碳”的行业的绿色化发展打通了全新的技术实施路径，为形成资源节约、环境友好的产业格局提供了关键支撑，推动中国陶瓷工业绿色化技术走向全球最前沿。
 

　　依托于中国光伏产业的大发展，近年来，我国建筑陶瓷企业加速推进光伏发电项目建设，进一步减少对传统能源的依赖，降低碳排放。据不完全统计，截至2024年5月，建陶行业投建光伏项目超200个，总投资额超70亿。中国电力迄今为止单体容量最大的工商业屋顶分布式光伏(总装机容量为85.34MWP)即诞生于建筑陶瓷行业。无论是相对于全球其他主要陶瓷生产国，还是相对于我国其他传统制造行业，我国建筑陶瓷行业光伏项目投建规模和发电量均处于领先地位。
 

　　陶瓷砖产品的薄型化发展是循环经济减量化原则的集中体现，是实现陶瓷经济绿色可持续发展的重要组成部分。实施陶瓷砖产品薄型化的经济效益和社会效益体现在资源使用、生产、运输、消费等各环节，反映了全行业、全产业链、全社会的共同利益。早在2007年，中国第一块拥有自主知识产权的干压成型瓷质薄板诞生，开启了中国瓷质砖薄型化的新时代。2024年4月16日，全国主要产区建筑陶瓷生产企业、装备企业在中国建筑陶瓷新质生产力发展大会上共同发起“陶瓷砖产品薄型化发展倡议”，展现了建筑陶瓷及上游行业合力推动高质量发展与绿色低碳发展相协调的决心与意愿，和为构建绿色工业体系的责任与担当。
 

　　面向未来

　　提升中国建筑陶瓷行业全球竞争力
 

　　面对国内外市场的深度调整和全球科技革命的迅猛发展，建筑陶瓷行业必须前瞻布局未来产业，提升全球竞争力。行业企业应加强技术创新和成果转化，特别是在新技术、新工艺的研发中抢占先机，打造具有国际竞争力的建筑陶瓷品牌；通过产业结构优化，向数字化、绿色化、融合化升级转型，进一步增强中国建筑陶瓷行业发展活力与韧性；积极借助产业链优势，通过扩大对外开放和合作，利用国内外市场资源，推动建筑陶瓷行业在全球价值链上的跃升，进一步巩固和提升中国建筑陶瓷行业的国际地位。在政策支持和市场需求的双重驱动下，建筑陶瓷行业将加快实现高质量发展，满足人民群众对美好家居的需求，为全球建筑陶瓷行业的整体发展贡献中国方案与中国智慧。