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首批包装行业数字化转型标杆企业

来源：今日奥瑞金微信公众号2026/8/6 8:30:321242

导读

奥瑞金科技股份有限公司凭借以“数据驱动、全链集成、智能优化、绿色低碳”为架构的数字化体系成功入选，为行业提供可复制转型样本。

　　2026年7月23日，第一届包装行业数字化大会在沈阳召开，中国包装联合会公布首批数字化转型标杆企业名录。奥瑞金科技股份有限公司凭借以“数据驱动、全链集成、智能优化、绿色低碳”为架构的数字化体系成功入选，为行业提供可复制转型样本。

　　深耕三十载，确立数智转型新架构

　　奥瑞金是国内金属包装上市企业，全球布局80多家生产基地。近三年累计数字化投入数千万元，确立“数据驱动、全链集成、智能优化、绿色低碳”四大战略方向，搭建覆盖智能研发、智能生产、智能质量、智能物流、智能能源、智能决策六大应用场景的完整数字化架构，旗下湖北、广西、浙江等多地工厂获评省级数字孪生工厂与智能制造标杆企业。

　　六大场景落地，全链集成见实效

　　智能研发。以研发项目管理系统为支撑，运用数字技术赋能研发全流程管理，针对性解决项目协同、进度管控、经验复用等痛点，实现研发周期压缩、组织协同提效、技术经验长效沉淀。平台集成项目管理、数据协同、流程管控能力，打造一站式研发数字化管控载体，摆脱Excel台账、邮件沟通等传统碎片化协作方式，推动研发任务标准化、研发过程可视化；打通需求定义、方案设计、数码打样、生产制造全链条数据流，破除数据孤岛，构建互联互通、同源共享、全程可追溯的研发数字主线；同步搭建企业级研发知识库与智能检索体系，汇聚整合设计标准、技术规范、项目案例及实践经验，促进研发知识快速调取与高效复用。

　　智能生产。高速制罐产线全面部署智能传感器、工业机器人与视觉检测系统，技术指标达国际国内专业水平。生产现场通过工业互联网+OPC UADA+EIP标准协议实现IT/OT深度融合，设备互联互通。数字孪生工厂1:1还原产线运行，生产效率提升18%、能耗下降12%。智能视觉检测对罐体外观、尺寸进行全自动高速识别，缺陷检出率较人工提升十余倍；渗漏检测采用传感器对比施力前后数据变化，自动分流不良品，技术能力达到行业较高水平。

　　智能质量。以SPC质量管控系统为核心，对生产过程关键参数实施在线监控与统计分析，质量问题可追溯至具体机台与时段，异常自动预警。产品不良率大幅下降，每年减少质量损失数百万元。全生命周期追溯系统将问题排查周期从7天压缩至1天，客户响应效率显著提升。

　　智能物流。立足集团“数字工厂”战略，WMS/LMS系统构建了以SAP为核心、覆盖全域物流的精细化管理体系。系统利用条码/二维码技术与移动终端，重塑了从原材料入库到成品发运的业务流程，并延伸至产线备件的精准坐标管理，真正实现了仓储作业的实时化与智能化。

　　这一变革不仅解决了传统管理中账实不符的问题，更通过深度的SAP集成与全流程可视化监控，让每一件存货的状态清晰可溯。作为连接产供销体系的关键纽带，WMS/LMS系统大幅提升了工厂运营的敏捷度，为企业的数字化转型提供了坚实的数据底座。

　　智能能源。已建成能源监测系统，对水、电、气等能耗数据进行实时采集与分析，结合产线负荷动态优化用能策略，单位产值能耗稳步下降，绿色低碳目标持续落地。

　　智能决策。搭建“源系统-数据中台-数据决策系统”的三层架构，融合ERP、WMS、BPM、SPC、能源监测、仓储物流等多源数据，以及RPA数字机器人，实现流程自动化处理，包括数据清洗、数据整理、建模等，最终以数据驾驶舱形式呈现经营全貌，以及自动预警和追踪闭环，从而支撑管理团队快速精准决策和管理闭环。

　　技术与管理双轮驱动，差异化优势凸显

　　奥瑞金通过全链路数字化集成，实现了行业显著的转型成效：生产效率持续提升、运营成本有效降低、产品质量稳定可靠、绿色低碳有序推进、供应链协同高效透明。“流程先行、分步落地、软硬协同、价值导向”的务实路径，兼顾投入产出比，中小企业可快速借鉴。

　　持续探索，助力行业高质量发展

　　以此次入选为契机，奥瑞金将持续深化六大场景应用，加大技术研发与人才培育投入，向行业输出数字化节能与智能质检等成熟方案，携手产业链上下游，以数智技术驱动金属包装产业迈向高质量发展新阶段。

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