八个精密注塑件
如何组合成一个能经受
户外风吹日晒雨淋的
充电桩外壳?
德国Kontron eSystems
完成了其工厂三十年来
规模最大的注塑项目
而背后推动这一战略转型的
正是威猛的一站式解决方案
1、战略转身:把核心命脉掌握在自己手中
在德国莱比锡,Kontron eSystems 长期为多家知名汽车品牌定制生产壁挂式充电桩。随着业务激增,依赖外协采购塑料件的模式已成为瓶颈。
团队做出了一个关键决断:把核心部件的生产拿回自己手上。
这一决策直接催生了工厂三十年来最大的注塑投资项目。如今,充电桩外壳所需的八个关键注塑件,已全部在 Kontron 自有的高度集成自动化产线上完成,而整条产线由 威猛 全程规划并交付。
2、工艺挑战:既要颜值,更要抗造
充电桩不是室内摆件。
它们要在户外经受严寒酷暑,还要面对RFID卡片频繁划过、钥匙串偶尔磕碰 —— 表面耐刮擦性 是绝对刚需。
此外,不同车企客户对外观有着截然不同的要求,部分还需集成背光标识。
Kontron 的答案是:模内装饰工艺(IMD)。
通过与 Leonhard Kurz 合作开发电容式薄膜系统,他们将电子操作界面完全集成于薄膜之内,实现了无额外控制面板的封闭式设计。这一高难度工艺的完美落地,离不开 威猛 设备的精准协同。
3、技术底气:微米级的精准运动控制
作为外壳第二大部件,前盖单次注射量达 500 至 800 克,全部在 威猛MacroPower注塑机 上生产。
为什么选择 MacroPower ?
因为薄膜工艺对机器平稳性有着近乎苛刻的要求。任何微小的不平整,在装饰薄膜下都会被无限放大。
MacroPower 凭借卓越的运动控制精度,完美满足了这一需求。配合 威猛 Tempro plus D 模温机的高动态性能,快速冷却得以实现,单件周期被压缩至一分钟以内,质量与效率双双达标。
4、自动化集成:唯一的人工环节是目检
脱模、传送、质检、包装 —— 整套流程行云流水。
除了 OEM 强制要求的目视检查外,产线上再无人工干预。
堆叠、放置隔层、更换满箱,全部交由
威猛机械手完成。集成在机械手夹具上的摄像头负责定位,确保全自动包装顺畅运行。
整套自动化系统 —— 包括与现有运输设备的控制对接,以及换箱装置 —— 均由威猛独立打造。
针对车间高度限制及无尘要求,产线灵活采用了 威猛线性机械手 负责质检包装,多轴机械手负责脱模。
多轴机械手有效节省了上方空间,这种自主研发并深度集成的能力,正是威猛灵活适应现场条件的核心优势。
5、定制化巧思:半小时搞定换膜难题
模内装饰工艺需要频繁更换薄膜卷材,每卷重30公斤。面对车间无法安装传统平台的困境,威猛给出了独创方案:
在 锁模单元后方设计一个集成式小平台。操作员可轻松攀爬,配合室内起重机将卷材定位后完成装卷。更妙的是:层流罩支持整体向后推开,换卷和维护更方便。
Kontron 的 Ludwig Pander 坦言:“现在换一卷薄膜仅需半小时,而传统系统往往需要半天。”
这就是威猛的价值:让设备主动适应客户,而不是反过来。
6、一站式交付:威猛赢得时间赛跑
项目还有一个难点:时间。
从方案规划到首台设备安装调试,周期 不足六个月。而且,工厂原有生产不能停,新系统安装与旧设备拆除必须并行。更棘手的是,由于充电桩尺寸在项目后期才最终敲定,已订购的两台注塑机锁模力还需进一步提升,留给改造的空间仅剩不到五厘米。
Topfl 回忆道,正是威猛机器紧凑节省空间的设计,化解了这一危机。
在众多供应商中,Kontron 最终选择威猛的理由简单而有力:投产时间最短,且如期交付。
作为系统供应商,威猛承担了整体责任,所有工作内部闭环完成,无需等待外部合作伙伴,为客户抢回了宝贵时间。
产线投产后,Kontron又启动了一个新项目:引入威猛大型中央供料系统,集中供应颗粒料,以应对日益复杂的材料管理需求。
从注塑机到自动化,从模温控制到集中物料 —— 威猛的能力已覆盖整条生产链。
▲ Kontron eSystems 与威猛共同庆祝这一重大项目的成功。上排从左至右: Stefan Salesch (Kontron eSystems)、Maximilian Töpfl (威猛集团)、Ludwig Pander (Kontron eSystems)。下排从左至右: Oliver Liebscher (威猛服务团队)
从八个注塑件开始,到一套完整智能产线;从外协采购,到自主生产。Kontron eSystems 与威猛的这次合作,不仅是技术的升级,更是生产战略的成功转型。
威猛的核心价值在此凸显:
一站式方案
注塑机、自动化、温控、供料,自主开发,无缝集成
定制化能力
半小时换卷方案、狭窄空间布局,总有最优解
系统供应商担当
承担整体责任,让客户少操心、快投产
成本优势激发无限可能 —— 这不仅是Kontron的故事,也可以是您工厂的未来。