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　　天津平高智能电气有限公司自2012年成立以来，始终致力于高端真空灭弧室、户内真空断路器等环保型配网开关核心产品的研发与制造，已发展成为国内该领域的领先供应商。公司拥有463.6亩产业基地，研发团队占比高达48%，并依托扎实的产业与人才基础，相继获评国家高新技术企业、国家重点专精特新“小巨人”企业、国家级绿色工厂及卓越级智能工厂、CMMM智能制造能力成熟度三级认证等重磅荣誉。
 

　　为主动应对电力装备行业高端化、定制化的发展趋势，并系统解决传统生产模式的瓶颈，公司重点打造了“配电设备多场景柔性智能工厂”。该工厂以“四层架构、双网隔离”为技术框架，深度融合数字孪生、AI视觉检测与LSTM预测算法等智能技术，构建了工业以太网、5G及TSN融合的超低时延网络与PB级算力底座。通过集成28条全自动生产线、106台(套)国际先进设备，并实现10大核心系统无缝对接与超过3000个传感器的全域感知，工厂实现了生产全流程的实时映射、动态调控与端到端数据贯通。此举不仅成功构建了“数据驱动、绿色协同、高效履约”的新型制造模式，更在电力装备领域树立了“智能化与绿色化协同发展”的行业标杆，为产业升级提供了具备实践价值的系统解决方案。
 

　　主要建设场景
 

　　AI+研发：构建全生命周期协同数字化设计能力
 

　　为系统解决传统研发中存在的协同低效、BOM管理粗放及设计迭代依赖经验等核心瓶颈，公司以PLM系统为核心，构建了需求驱动的研发管理平台。通过搭建智能分类库，支持产品参数的快速配置与迭代优化；贯通市场、设计到制造的全生命周期数据主线，依托可制造性分析与数字孪生技术，实现设计与工艺的深度协同；并引入AI大模型赋能生成式设计，自动生成创新方案与优化产品工艺。最终实现典型产品迭代周期缩短30%，方案验证成本降低25%，形成了从需求洞察到生产优化的全链路数字化研发能力。
 

　　AI+生产：构建“数据驱动+自主决策”的装配新模式
 

　　针对极柱传统装配模式中人工效率与精度不足、自动化设备柔性适配性差等瓶颈，公司部署了集成KUKA机械臂与高精度AI视觉的智能装配单元。该系统通过视觉系统实现0.02mm级三维坐标定位与动态公差补偿，并运用AI算法实时分析扭矩、转速等12项关键参数，实现装配过程的自主调参与质量闭环控制。双工位单元具备20%的产能缓冲能力，以有效应对生产波动与紧急任务，并设置人工干预区确保3分钟内异常响应。实施后，装配效率提升40%，劳动强度降低60%，成功构建了“数据驱动、自主决策、柔性响应”的高效人机协同生产闭环。
 

　　AI+排产：构建数据驱动的多目标智能排产与动态优化场景
 

　　为解决订单数据割裂、排产依赖人工、产能利用不均及半成品备料不准等核心瓶颈，该场景打通了SAP、MES与WMS系统，实现订单、BOM与设备状态数据的实时同步与融合。构建了以LSTM模型动态感知生产进度、元启发式算法生成排产优化方案；同时集成改进型遗传算法与强化学习框架，可适配12类复杂约束实现动态插单与计划重排，并通过BOM逆向推导自动生成精准的半成品需求计划，同步实现跨天订单的智能拆分与回传。实施后，订单交付周期缩短23%，设备综合效率(OEE)提升18%，库存周转率提高150%，初步构建了数据驱动、敏捷响应与资源高效协同的智能排产新体系。
 

　　AI+配送：构建与生产节拍实时同步的动态精准物流体系
 

　　为系统解决物料配送时效不稳、精准性不足及仓储空间利用率低等核心瓶颈，该场景以激光SLAM导航AGV集群为执行载体，深度集成WMS/MES的智能配送系统。通过5G网络10ms级超低时延链路，实现工单信息与AGV执行的实时联动与精准同步。在调度与路径规划层，综合运用多智能体强化学习(MARL)算法实现多AGV的动态任务分配与高效协同，并融合CNN视觉识别、LSTM预测与3D点云处理技术，保障复杂环境下的路径最优与作业安全。在精准管控层，建立了RFID与数字储位系统的双回路校验机制，开发统一的AMR调度平台，实现AGV配送任务优先级动态排队及自动充电策略优化。实施后，关键物料配送准时率达到97.6%，仓储面积利用率提升25%，成功构建了与柔性生产节拍高度协同、动态响应的精准物流体系
 

　　AI+供应链：构建智能预测与韧性协同的供应链管理新范式
 

　　为系统应对采购与生产计划脱节、寻源效率低及供应商管理标准化不足等核心挑战，以智能供应链管理(SCM)系统为核心平台，集成物联网感知数据与AI风险评估模型，打造数据驱动、主动响应的先进管理模式。通过融合自然语言处理(NLP)与卷积神经网络(CNN)技术解析多源供应链信息，并联动长短期记忆网络(LSTM)模型进行供需趋势预测，结合动态风险阈值实现了潜在隐患的提前72小时预警，同步建立三级应急响应机制。此外，依托构建的供应商全景风险画像与履约能力量化评估体系，实现了竞价策略与供应保障的动态平衡与科学决策。该体系实施后，异常事件响应时效压缩至2小时以内，采购成本降低15%，采购周期缩短20%。
 

　　建设成效
 

　　天津平高“配电设备多场景柔性智能工厂”的成功实施，在技术创新、经济效益与行业引领三个维度均取得系统性突破，为电力装备制造业智能化转型提供可复制性的实践范例。
 

　　(一)技术创新成效显著，核心制造能力实现跨越
 

　　工厂通过深度集成数字孪生与人工智能等关键技术，构建1:1虚拟工厂模型，系统性优化42%的工艺路径，解决了装配干涉难题。在物理层面，部署KUKA协作机器人、X射线智能检测等先进系统后，螺钉装配一次合格率提升至99.9%，单件装配时间缩短至2.5分钟，产品不良率有效控制在0.3%
 

　　(二)经济效益全面优化，运营质量与成本结构同步改善
 

　　智能化改造驱动生产效率整体提升35%，采购成本降低15%，库存持有成本实现年节约180万元，人力成本年节省超过200万元，实现了降本与增效的协同共进。
 

　　（三）标杆引领作用凸显，形成可复制的经验与标准体系
 

　　主导或参与制定多项国标行标，模块化设计驱动跨场景快速部署，全生命周期协同设计模式已覆盖天津平高90%的研发项目，供应链协同平台在集团内3家子公司成功落地。智能工厂经验正向多家子公司输出，环网柜质量分析模块形成跨行业推广范式。
 

　　经验启示
 

　　天津平高智能工厂系统构建研发、制造与服务的全生命周期数字生态，为电力装备行业的智能化升级探索出一条可验证、可复制的实施路径。其核心启示在于以下三个关键层面：
 

　　坚持技术与业务的深度融合。项目坚持以实际业务需求为导向，选择并应用数字孪生、人工智能等关键技术，构建“硬件自动化”与“软件智能化”协同的体系，确保了每一项技术投入都能精准对接生产瓶颈，实现“技术落地即见实效”的价值转化。
 

　　构建数据与流程的闭环协同。通过建设企业级数据中台，打通SAP、MES、SCM等核心系统，打破了研发、生产、供应链间的数据壁垒。以此为基础，形成了从市场需求触发、产品设计优化、智能生产排程、供应链敏捷响应到交付服务反馈的全链路数据闭环，不仅激活了内部运营效能，更推动了产业链协同从“单点智能”向“系统智能”的根本性演进。
 

　　推动创新与生态的持续共赢。公司以259项自主专利及主导制定国家标准的坚实成果，确立了行业技术引领地位。在战略层面，系统性贯穿“绿色智能”理念于工厂全生命周期，通过环保产品创新与资源高效循环，同步实现了显著的经济效益与环保效益，构建了创新驱动与可持续发展深度融合的良性生态。