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SJ5100高精度轴承检测光栅测长机采用进口高精度光栅测量系统、精密研磨导轨、高精度温度补偿系统、双向恒测力系统、高性能计算机控制系统技术,实现各种长度参数的高精度测量。通过高精密研磨导轨保证测量行走的高稳定性及直线度,采用进口高精度光栅测量系统记录接触测量中长度方向坐标,由计算机将数据与测倾装置、测力装置、温度传感器的反馈数据进行合成,按被测件参数的相关定义及公式进行分析,计算获得相关长度参数。
操作者装好被测件,在检测软件上选择被测件的标准和输入被测件的规格等参数后,移动头座接触被测件,调整五轴工作平台及头尾座找到拐点,采样完成得到当前测量数据,系统可以实时显示测量结果,自动计算出被测件的各项参数,并根据系统内置的标准数据库对被测件的各项参数进行合格判定,整个测量过程不超过2分钟,检测结束后自动生成检定结果。
仪器测量原理符合JJG 146-2011 量块检定规程、JJF 1207-2008三针/针规检定规范、JJG 62-2007塞尺检定规程等长度检定规程规范。
系统软件为简体中文操作系统,操作方便。
检测轴承内外圈内径、外径、沟槽底径,光面环规、塞规;
根据客户公差自动进行检测结果判定;
界面友好,更符合中国用户操作习惯;
测量记录采用集中式数据库管理,可按被测件类型、生产单位、出厂编号、检定员、送检单位、设备编号、检定日期和有效日期等查询和管理检定记录;
可从数据库中选定多条记录成批打印检定记录或者检定证书;
可将检定数据输出到Word、Excel;
具有数据备份和还原数据库功能;
输出多种Word格式报表,并支持*的自定义报表,定制检定记录报表和检定证书的格式,特别适合国内计量机构对报表方面的要求;
1.全程测量:
SJ5100采用高精度进口长玻璃光栅尺作为长度方向定位,可进行高精度全行程测量。
2.高精度、高稳定性:
1)的高精度光栅测量系统,分辨力达到0.01μm,测量精度高;
2)的精密研磨导轨系统,导轨直线度*,导轨材料耐磨性好、保证系统高精度稳定可靠的工作;
3)进口特殊材料制作的高刚性、无变形测杆,保证测试数据的真实采集;
4)采用大理石基座,保证了在头座及五轴工作台的移动过程中不会产生变形以及仪器不受外界震动干扰,保证了仪器的稳定可靠;
5)采用紧凑型摩擦驱动结构,保证了头座移动过程中的稳定性。
3.双向恒测力:
1) 双向恒测力系统,减小了测力对测量结果的影响,保证了较高的系统测量精度;
2) 测力手动连续可调;
3) 测力传感器原理避免了仪器台面不水平及周围环境振动带来的测力误差。
4.智能化管理与检测软件系统:
1)仪器操作界面友好,操作者很容易即可基本掌握仪器操作,使用十分简便;
2)10多年积累的实用检定软件设计经验,向客户提供简洁、实用、快速的操作体验;
3)集成众多长度标准、规程,功能强大、自动处理数据、打印各种格式的检定报告,自动显示、打印、保存、查询检定记录;
4)测量范围广,可满足绝大多数类型的量规、量块等长度参数测量;
5)软件配备快速找拐点指示功能,方便客户快速便携地找到被测件的拐点;
6)纯中文操作软件系统,更好的为国内用户服务;
7)打印格式正规、美观。检定数据可存档,或集中打印,不占用检定操作时间;
8)本仪器采用计算机大容量数据库储存,可自动记录保存所有检定结果。
5.高性能五轴工作台:
1)X,Y,Z三轴采用高性能交叉滚子导轨:摩擦力极小,稳定性好,承载高;
2)Y轴平移、倾斜、水平旋转设计了高调节细度的结构,方便客户更好地找到三个轴的拐点;
3)Z轴标准配置及Y轴可选配置数显装置,可连接将数据传输到电脑,可用于锥螺纹及螺距测量。
型号 | SJ5100-300C | |
测量范围 | 外尺寸 | 0~320mm |
内尺寸 | 5~200mm | |
示值误差 | ±(0.5+L/1000)μm,其中: L为被测长度,单位:mm | |
重复性(2S) | 0.15μm | |
分辨力 | 0.01μm | |
测力 | 1~10N手动连续可调 | |
测量轴承外圈内孔径范围 | 8~200mm | |
测量轴承内圈外径范围 | 5~200mm | |
仪器尺寸 | 1400mm×400mm×450mm | |
仪器重量 | 150㎏ | |
环境条件 | 温度:20±2℃,波动不超过0.5℃/小时 相对湿度:20~60% | |
五轴工作台 | 型号 | ST-30.1(标配) |
Z轴 | 0~50mm | |
Y轴 | ±25mm | |
X轴浮动 | ±10mm | |
Z轴旋转 | ±3° | |
Y轴摆动 | ±3° | |
负载 | 30㎏ | |
台面尺寸 | 350mm×125mm |
量块校准 | 螺纹塞规检测 |
内花键规检测 | 锥螺纹环规检测 |
外花键规检测 | 光面塞规检测 |
针规检测 | 轴承外圈检测 |
大型卡尺测量 | 大型外径千分尺测量 |