wc67y-63/2500型液压压板料折弯机,是一种应用非常广泛的机械加工设备,在使用中出现有时能下压,有时又不能下压的故障,使设备无法保持*的稳定状态。经现场观察、分析并拆开检查,发现液压系统存在问题较多,而且存在工件两端角度偏差，所以有必要进行改造。  　　
　　一、液压系统存在的问题 　　  　
　　从其原理图及使用中出现的情况来看，该液压系统主要存在如下一些问题：（1）元件过多，电气控制较复杂，液压缸的一个动作需几个阀的电磁铁动作才能完成。如原系统中，要实现滑块快速下降这一动作，需使阀5的1td、阀11的4dt、阀12的5dt通电才能完成；要实现由快速下降转为慢速下降时，又需使阀13的2dt通电，阀12的5dt断电才能实现。这样，由于控制元件过多，只要其中的一个元件出现问题，均会使整个系统无法工作。从现场来看，该设备的阀14和阀16处有外渗漏；阀11的阀芯卡阻，导致液控单向阀15有时打不开，有时又能打开，这也是故障的原因所在。（2）液压缸17的缸筒内壁有明显划伤，这主要是有细小颗粒的油液，通过阀18进入液压缸造成的。（3）液压系统设计欠妥，导致整机出现某一故障，会牵连到多个控制元件，从而使故障查找困难，给维修保养造成了一定的难度。例如，对出现的“不能下压”的故障现象，分析起来就有多个方面的可能性：有可能是阀10，阀11的阀芯动作不灵造成的；或者是阀15的阀芯有“卡阻”现象造成的；也有可能是液压缸17、阀18或者阀9出现故障造成的。  　　
　　二、原因分析  　　
　　1、原压力机液压系统回路设计为分散式，为了实现某一个功能采取的是多个元件分散控制。串连系统的可靠度rs与串联单元的数量n及其可靠度有关（即：rs=r1xr2xr3x……rn）。可见，元件越多，系统的可靠度越低，故障越多。对于用户来说，意味着维护保养困难、维修成本高、停机率大，会直接影响生产及生产效率。2、原系统只在泵的吸油口处安装有过滤器，其他部位未装过滤器。油箱中的污染物容易随介质进入各个元件,使元件极易出现动作不灵等故障,甚至损害元件。3、原系统在快速下降时，是靠阀12控制阀18从油箱补充油液来实现。这样，由于滑块自重拉动液压缸下降，导致液压缸无杆腔吸油不充分。因此，在由快速转为慢速下降工作状态时，升压速度慢，影响工作时的稳定。  　　
　　三、改进方案    　　
　　根据以上分析及系统要求达到的功能，采取如下改进方案，改进后的液压系统原理如图2所示。

　　从两图比较来看：（1）改进后的系统单从元件数量上看，控制阀就比原系统减少了4个。除远程调压阀5为了方便调压采取单独安装外，其他各控制阀均安装在一个集成块上，这样，不仅外表整齐美观，结构上紧凑，而且安装成本低，维修保养方便。（2）在泵的进油口和系统回油口均安装过滤器，保证了系统油液的清洁度，从而降低了系统的故障率，延长了各元件的使用寿命。（3）改进后的液压系统，在由快速转为慢速下降（工作状态）时，能迅速升压，保证工作的稳定性。  　　
　　四、改进后系统的工作过程  　　
　　改进后的液压系统*原系统所达到的各个功能，而且操作简便。首先，起动液压泵4，油液经单向阀7到换向阀10的左边进入液压缸无杆腔;液压缸有杆腔的油液经换向阀12的右边也进入液压缸无杆腔，这样进入液压缸无杆腔油液的流量远大于液压泵供给的流量，因此液压缸快速下移，实现快进。当快进到即将接触到工件时，阀12的3dt断电，此时，液压缸有杆腔的回油是经阀12的左边—液控单向阀11—换向阀10的左边—节流阀9—油箱，实现慢速下降，慢速下降的速度靠节流阀9来调整。当液压缸回程时，油液是经换向阀10的右边—单向阀11—换向阀12的左边—进入液压缸有杆腔；回油是从液压缸无杆腔—液控单向阀15（此时控制油已将其打开）—回油箱；同时一部分油液经换向阀10的右边—节流阀9—回油箱。回程时的压力靠溢流阀13来调整。
　　通过对压弯机液压系统的改造，可以得知，对于一个液压系统的设计，除了要考虑到能实现其工况要求外，还要从其他各个方面进行综合研究。要在力求结构简单，操作方便，安装、维修保养容易、制作简单，外表美观的同时，还要考虑其能量利用率、生产成本和生产效率。