石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用和zui可靠的工艺，该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
1、 石灰石/石膏湿法烟气脱硫技术特点： 
    1）．高速气流设计增强了物质传递能力，降低了系统的成本，标准设计烟气流速达到4.0 m/s。 
    2）．技术成熟可靠，多于 55,000 MW机组 的湿法脱硫安装业绩。 
    3）．*的塔体尺寸，系统采用*尺寸，平衡了 SO2 去除与压降的关系，使得资金投入和运行成本zui低。 
    4）．吸收塔液体再分配装置，有效避免烟气爬壁现象的产生，提高经济性，降低能耗。 
    从而达到： 
    ? 脱硫效率高达95%以上，有利于地区和电厂实行总量控制； 
    ? 技术成熟，设备运行可靠性高（系统可利用率达98%以上）； 
    ? 单塔处理烟气量大，SO2脱除量大； 
    ? 适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫； 
    ? 对锅炉负荷变化的适应性强（30%—*BMCR）； 
    ? 设备布置紧凑减少了场地需求； 
    ? 处理后的烟气含尘量大大减少； 
    ? 吸收剂(石灰石)资源丰富，价廉易得； 
    ? 脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显著； 
2、系统基本工艺流程 
   石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺系统主要有：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。其基本工艺流程如下： 
   锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过引风机、预喷淋系统降温后进入吸收塔。在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4?2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。 
    在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。

另附：石灰-石膏法脱硫工艺流程图

氧化镁法脱硫工艺

一、氧化镁脱硫工艺的技术特点
1、技术成熟。
     氧化镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙法的脱硫工艺，氧化镁脱硫工艺在世界各地都有非常多的应用业绩，其中在日本已经应用了100多个项目，中国台湾的电站95%是用氧化镁法，另外在美国、德国等地都已经应用，并且目前在我国部分地区已经有了应用的业绩。
2、原料来源充足。
     在我国氧化镁的储量十分可观，目前已探明的氧化镁储藏量约为160亿吨,占*的80%左右。其资源主要分布在辽宁、山东、四川、河北等省，其中辽宁占总量的84.7%，其次是山东莱州，占总量的10%，其它主要是在河北邢台大河，四川干洛岩岱、汉源，甘肃肃北、别盖等地。因此氧化镁完*够作为脱硫剂应用于电厂的脱硫系统中去。
3、脱硫效率高。
     在化学反应活性方面氧化镁要远远大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量较碳酸钙和氧化钙都比较小。因此其它条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率。一般情况下氧化镁的脱硫效率可达到95~98%以上，而石灰石/石膏法的脱硫效率仅达到90~95%左右。
4、投资费用少
     由于氧化镁作为脱硫本身有其*的*性，因此在吸收塔的结构设计、循环浆液量的大小、系统的整体规模、设备的功率都可以相应较小，这样一来，整个脱硫系统的投资费用可以降低20%以上。
5、运行费用低。
     决定脱硫系统运行费用的主要因素是脱硫剂的消耗费用和水电汽的消耗费用。氧化镁的价格比氧化钙的价格高一些，但是脱除同样的SO2氧化镁的用量是碳酸钙的40%；水电汽等动力消耗方面，液气比是一个十分重要的因素，它直接关系到整个系统的脱硫效率以及系统的运行费用。对石灰石石膏系统而言，液气比一般都在15L/m3以上，而氧化镁在5 L/m3以下，这样氧化镁法脱硫工艺就能节省很大一部分费用。同时氧化镁法副产物的出售又能抵消很大一部分费用。
6、运行可靠。
     镁法脱硫相对于钙法的zui大优势是系统不会发生设备结垢堵塞问题，能保证整个脱硫系统能够安全有效的运行，同时镁法PH值控制在6.0~6.5之间，在这种条件下设备腐蚀问题也得到了一定程度的解决。总的来说，镁法脱硫在实际工程中的安全性能拥有非常有力的保证。
7、综合效益高。
     由于镁法脱硫的反应产物是亚*和*，综合利用价值很高。一方面我们可以进行强制氧化全部生成*，然后再经过浓缩、提纯生成七水*进行出售，另一方面也可以直接煅烧生成纯度较高二氧化硫气体来制硫酸。
二、氧化镁法脱硫的反应机理
     氧化镁的脱硫机理与氧化钙的脱硫机理相似，都是碱性氧化物与水反应生成氢氧化物，再与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱中和反应，氧化镁反应生成的亚*和*再经过回收SO2后进行重复利用或者将其强制氧化全部转化成硫酸盐制成七水*。
三、结论
     通过上述分析，氧化镁脱硫是在理论上可行在实际应用中得到充分验证的一种比较适合新老锅炉改造的脱硫方式，在部分地区特别是富产氧化镁的地区有着很好的市场前景。由于该方式对脱硫剂循环使用并且副产物也能够带来一定的经济效益，同时又避免了大型湿法的诸多缺点，因此氧化镁脱硫技术将会逐步得到更广泛的应用。

一、氧化镁脱硫工艺的技术特点
1、技术成熟。
     氧化镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙法的脱硫工艺，氧化镁脱硫工艺在世界各地都有非常多的应用业绩，其中在日本已经应用了100多个项目，中国台湾的电站95%是用氧化镁法，另外在美国、德国等地都已经应用，并且目前在我国部分地区已经有了应用的业绩。
2、原料来源充足。
     在我国氧化镁的储量十分可观，目前已探明的氧化镁储藏量约为160亿吨,占*的80%左右。其资源主要分布在辽宁、山东、四川、河北等省，其中辽宁占总量的84.7%，其次是山东莱州，占总量的10%，其它主要是在河北邢台大河，四川干洛岩岱、汉源，甘肃肃北、别盖等地。因此氧化镁完*够作为脱硫剂应用于电厂的脱硫系统中去。
3、脱硫效率高。
     在化学反应活性方面氧化镁要远远大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量较碳酸钙和氧化钙都比较小。因此其它条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率。一般情况下氧化镁的脱硫效率可达到95~98%以上，而石灰石/石膏法的脱硫效率仅达到90~95%左右。
4、投资费用少
     由于氧化镁作为脱硫本身有其*的*性，因此在吸收塔的结构设计、循环浆液量的大小、系统的整体规模、设备的功率都可以相应较小，这样一来，整个脱硫系统的投资费用可以降低20%以上。
5、运行费用低。
     决定脱硫系统运行费用的主要因素是脱硫剂的消耗费用和水电汽的消耗费用。氧化镁的价格比氧化钙的价格高一些，但是脱除同样的SO2氧化镁的用量是碳酸钙的40%；水电汽等动力消耗方面，液气比是一个十分重要的因素，它直接关系到整个系统的脱硫效率以及系统的运行费用。对石灰石石膏系统而言，液气比一般都在15L/m3以上，而氧化镁在5 L/m3以下，这样氧化镁法脱硫工艺就能节省很大一部分费用。同时氧化镁法副产物的出售又能抵消很大一部分费用。
6、运行可靠。
     镁法脱硫相对于钙法的zui大优势是系统不会发生设备结垢堵塞问题，能保证整个脱硫系统能够安全有效的运行，同时镁法PH值控制在6.0~6.5之间，在这种条件下设备腐蚀问题也得到了一定程度的解决。总的来说，镁法脱硫在实际工程中的安全性能拥有非常有力的保证。
7、综合效益高。
     由于镁法脱硫的反应产物是亚*和*，综合利用价值很高。一方面我们可以进行强制氧化全部生成*，然后再经过浓缩、提纯生成七水*进行出售，另一方面也可以直接煅烧生成纯度较高二氧化硫气体来制硫酸。
二、氧化镁法脱硫的反应机理
     氧化镁的脱硫机理与氧化钙的脱硫机理相似，都是碱性氧化物与水反应生成氢氧化物，再与二氧化硫溶于水生成的亚硫酸溶液进行酸碱中和反应，氧化镁反应生成的亚*和*再经过回收SO2后进行重复利用或者将其强制氧化全部转化成硫酸盐制成七水*。
三、结论
     通过上述分析，氧化镁脱硫是在理论上可行在实际应用中得到充分验证的一种比较适合新老锅炉改造的脱硫方式，在部分地区特别是富产氧化镁的地区有着很好的市场前景。由于该方式对脱硫剂循环使用并且副产物也能够带来一定的经济效益，同时又避免了大型湿法的诸多缺点，因此氧化镁脱硫技术将会逐步得到更广泛的应用。

双碱法烟气脱硫工艺

工艺说明：
双碱法是用可溶性的碱性清液作为吸收剂在吸收塔中吸收SO2，然后将大部分吸收液排出吸收塔外再用石灰乳对吸收液进行再生。
由于在吸收和吸收液处理中，使用了两种不同类型的碱，故称为双碱法。双碱法包括了钠钙、镁钙、钙钙等各种不同的双碱工艺。钠钙双碱法是较为常用的脱硫方法之一，该法在国外(如日本、美国)已有大型化成功应用，在日本和美国至少有50套双碱法脱硫装置，成功应用于电站和工业锅炉。
反应方程式如下：
I 脱硫过程：
Na2CO3+SO2→Na2SO3+CO2↑ (1)
2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O (2)
Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3 (3)
以上三式视吸收液酸碱度不同而异：(1)式为吸收启动反应式；碱性较高时，(2)式为主要反应；碱性降低到中性甚至酸性时，则按(3)式发生反应。
II 再生过程
2NaHSO3＋Ca(OH)2→Na2SO3+CaSO3↓＋2H2O (4)
Na2SO3+Ca(OH)2→2NaOH+CaSO3↓ (5)
在Ca（OH）2浆液（Ca（OH）2达到过饱和状况）中，中性（两性）的NaHSO3很快跟Ca（OH）2反应从而释放出[Na+]，随后生成的[SO32 -]继续跟Ca（OH）2反应，反应生成的亚硫酸钙以半水化合物形式慢慢沉淀下来，从而使[Na+]得到再生，吸收液恢复对SO2的吸收能力，循环使用。
III 氧化反应(副反应)
2CaSO3· H2O+O2+3 H2O→2CaSO4·2H2O (6)
技术特点：
1、循环水基本上是NaOH的水溶液，在循环过程中对设备、管道均无腐蚀与堵塞现象，便于设备的运行与保养；
2、吸收剂的再生与脱硫渣的沉淀均发生在塔外，主要避免了塔内的堵塞与磨损，提高了运行的可靠性，降低了操作费用；
3、钠基吸收液吸收SO2速度快，可以使用较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般在90%以上；
4、对脱硫除尘一体化技术而言，可以提高石灰的利用率。

氨法脱硫工艺

工艺说明：
本工艺采用浓度8-20%的氨水做为脱硫吸收剂，氨极易溶于水，形成的溶液对SO2有很好的吸收效果，以下是塔内发生的主要化学反应：
NH4OH+SO2---NH4HSO3 NH4HSO3+ NH4OH---（NH4）2SO3+H2O
（NH4）2SO3+ SO2 + H2O--- NH4HSO3 NH4HSO3+O2---（NH4）2SO4
烟气从吸收塔中部进入，均匀分布在塔内，流速下降到4m/s以下。同时在烟气进口处设工艺水喷淋降温装置，使烟气温度降到60℃左右，这是氨吸收二氧化硫反应的*温度。
吸收液与烟气中的二氧化硫不断反应，浓度和温度不断升高，zui后达到在该温度下的饱和溶液（约60℃，45%），氨水通过塔底扰动泵加入塔中。通过扰动泵的扰动作用，使氨水在吸收液中混合均匀，在塔底通入氧化风机把过量的空气鼓入脱硫塔内，把吸收液中的亚硫酸铵氧化成硫酸铵，直至有晶体析出。
技术特点：
1、*资源化--变废为宝、化害为利　氨回收法技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，无废液和废渣，无二次污染，是将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫技术；
2、脱硫副产物价值高 氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。企业可利用价格低廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用；
3、装置阻力小，节省运行电耗 利用氨法脱硫的高活性，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机；即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可，系统阻力较常规脱硫技术节电50%以上；
4、既脱硫又脱硝--适应环保更高要求 氨对NOX同样有吸收作用。另外脱硫过程中形成的亚硫铵对NOX还具有还原作用，所以氨法脱硫的同时也可实现脱硝的目的。