医药污泥干燥设备  设备结构

     由带夹套的端面呈W型壳体、上盖、两根有叶片的中空轴、两端的端盖、通有热介质的旋转接头、金属软管以及包括齿轮、链轮的传动机构等部件组成。

     此设备的核心是两根空心轴和焊在轴上的空心搅拌桨叶。桨叶形状为楔形的空心半圆形，可以通加热介质。除了起搅拌作用外，也是设备的传热体，桨叶的两主要传热侧面成斜面，因此当物料与斜面接触时，随着叶片的旋转，颗粒很快就从斜面滑开，使传热表面不断更新，强化了传热。在桨叶的三角形底部设有刮板，以将沉积于壳底的物料刮起，防止产生死角。

     桨叶的布排和各部位尺寸均有一定要求，而且在进料区、干燥区、排料区除桨叶外，另设有辅助机构，以保证整机操作稳定，干燥均匀。此外，停留时间亦可调。

本设备加热介质既可以用蒸汽，也可用热油或热水，但热载体相态不同，其中空轴结构也不同。当用蒸汽加热，热轴结构简单；当用热水加热，轴结构比较复杂，尤其当需要考虑管内液体流速时，更是如此。

     大型的空心桨叶干燥机，其轴径大约500mm，因此密封是一大问题。七十年代和八十年代引进设备，其轴的密封问题也没有很好解决，运转中常有固体粉料泄漏到两个端盖处的现象。因此，通常在端盖底部设置排料口，定期把物料从端盖处清除出。这除了给操作带来不便，还因粉尘的泄漏，增加轴的磨损，影响设备寿命。另外，对易燃易爆气体常需在密封处设有反吹风，以防止易燃易爆气体外漏。对于大型轴的密封问题，国外近几年才得到较好的解决，端盖处基本不积料，不需定期清理和反吹气。

医药污泥干燥设备  性能及特点：

1．由设备结构可知，干燥所需热量是依靠夹套及叶片壁面间接加热，因此，干燥过程可不用或仅用少量气体以携带物料蒸发的湿分，热量利用率可达80%~90%。

2．本设备传热面有叶片和壁面两部分组成，其中叶片传热面占大部分，所以设备结构紧凑，单位容积的传热面大，占地面积小，可节省投资费。

3．干燥过程用气量少、流速低，被气体带走的粉尘少，因此干燥后气体粉尘回收方便，而且回收设备简单，节省设备投资。对于有溶剂回收的干燥过程，可提高气体中溶剂浓度，使溶剂回收设备减小或流程缩短。

4．由于桨叶结构特殊，物料在干燥过程中交替受到挤压和松驰，强化了干燥。另外，当两叶片反向交错旋转时，具有自清洁作用，因此对粘性和膏状物料也能应用。

5．干燥器内物料存留率很高，停留时间通过加料速率、转速、存料量等调节，在几分种到几小时之间任意选定，因此对易干燥和不易干燥的物料均能适合。另外，干燥机内虽有许多搅拌桨叶，但物料在干燥机内基本上从加料口向出料口呈活塞流流动，停留时间分布很窄，因而产品干燥均匀。

另外，搅拌、混合使物料剧烈翻动，从而获得很高的传热系数，一般可以达到120～350W/m2k，因此占地面积和空间都很小，节省了厂房基建费用。干燥过程气体用量少，流速低，被气体带走的粉尘量少，所以干燥后气体粉尘回收方便，回收设备体积小，可以节省设备投资。对于需要回收溶剂的干燥过程，可以大大提高溶剂浓度。

空心桨叶干燥机的缺点是结构复杂，加工难度高，大型干燥机的设计有一定难度。

随着气候变暖，地球环境的恶化，尤其对于全国的工业正处于大发展的阶段，人类不得不采取相对应的有效措施来解决目前地球上的各种环境问题。我国也相继出台了一系列有关环保的法律、法规，以此来约束人们破坏环境的行为，达到对环境污染的控制。污泥的处理也是环境综合治理工作中的新难点、新挑战，我们对此也要引起重视。

污泥含水大、粘性强、水分多、在烘干过程中易粘结成团、产生粘黏和粘壁的现象，使得烘干效率低、效果差。针对污泥的物料特性，需要选用空心桨叶干燥机来干燥。

由于污泥的含水率比较高，在干化过程中体积变化非常大，单套设备处理污泥时会产生设备前端烘干能力与尾端不*，而造成热源浪费现象。举个例子说明一下：某印染企业有4kg蒸汽热源，需要处理50吨/天含水85%的湿污泥，如果采用单套空心桨叶设备的话，zui少需要120平方的空心桨叶干燥机，而如果采用两套设备组合的话，一级将污泥从85%降至65%，需配置JYG-80型，第二级将污泥从65%降至30%，需配置JYG-30型。整个设备投资成本可能相差不大，但是实际使用效率会大大提高，从而节约蒸汽使用量，降低了污泥处理成本。

技术规格