发酵液传统工艺现状：

目前大多数发酵企业，都是采用的板框、离心等方式来除去发酵液中的菌丝体以及部分大分子杂质，这种方式分离出来的料液可溶性杂质含量高、料液澄清度不高，导致后续工艺中树脂或萃取等纯化方式效率低下，进而加大了生产成本的投入；同时由于发酵液体积都较大，蒸汽浓缩的成本较高，生产成本*，导致产品没有竞争力。

发酵液传统工艺缺点：

1、发酵液体积大，热浓缩成本*；

2、发酵液中部分为热敏性物质，热浓缩过程稳定性差，损耗大；

3、发酵液中含大量的菌丝体，过滤困难，滤材更换频繁；

4、发酵液澄清度差，杂质含量高；

5、树脂再生频繁成本高，纯化过程中树脂吸附效率低下；

6、产品的整个生产周期长、生产成本高；

“众质”公司凭借专多年的膜分离技术实践经验设计的发酵液膜分离浓缩工艺系统*解决了发酵液的过滤菌丝体与浓缩的难题。

发酵液膜分离浓缩工艺流程：

发酵液→膜过滤（澄清，回收菌体）→膜浓缩（脱水，脱盐脱，小分子杂质）→后续工艺

发酵液膜分离浓缩工艺的优势：

1.膜过滤精度高，透过液澄清透亮，可有效的去除菌丝体和大分子可溶性杂质；

2.膜过滤除菌率可达到99.5%以上，过滤效果稳定，减轻了后期纯化的难度；

3. 膜过滤可以回收菌体或者包含在菌体中的有效物质；

4. 膜过滤系统全封闭性运行，防止细菌污染；

5.膜浓缩脱水成本极低，只有蒸汽浓缩的1/5左右，大大节俭了企业 的生产成本；

6. 膜分离浓缩系统CIP系统清洗，消毒，安全性高；

7. 整套系统采用PLC控制，安全高效；

发酵液膜分离浓缩的典型应用：

1. 发酵糖液的澄清与分离

2. 酶制剂除菌丝体澄清与浓缩脱水

3. 维生素，抗生素除杂与浓缩脱盐

4. 各类生物发酵液等