力士乐固定排量叶片泵PVQ
机座大小 1, 2, 4, 5
规格 18 … 193
组件系列 1X
大工作压力 210 bar
大排量 193.4 cm³

特征
固定排量
轴的液压卸荷可延长轴承寿命
由于液压卸载叶片导致的低磨损
低工作噪音
具备可更换式泵插件，便于维修
高效
可以选择压力油口的位置
顺时针或逆时针驱动旋转方向
传动轴可选柱形轴或花键轴
双泵
非常紧凑的结构
压力油口位置可单独进行选择

Rexroth型号 PVQ 的液压泵是具有恒定排量的叶片泵。在定子环 (3) 中运转的转子 (2) 位于传动轴 (1) 的齿廓上。转子所在的槽能够容纳在转子旋转产生的离心力作用下贴紧定子环内表面的叶片 (4)。排液器室侧面由控制板 (5) 密封。由于定子环的双偏心设计，因此，在所有情况下，在两个吸油腔体的反向存在两个压力腔，用于进行轴的液压卸载。因此，其仅须传递扭矩。叶片在通路中通过吸油范围进行部分卸载。此类卸载产生的磨损影响小，且确保高效。通过简单拆除盖板 (6)，可在无需自钟形罩上拆除壳体 (7) 的情况下，拆除泵插件（包括转子、叶片、定子环和控制板）。这样可以实现对泵的快速维护和修理。在结构设计方面，型号 PVQ 尤其适用于行走机械应用。控制板的特殊设计实现对转子热膨胀的补偿并可*应对压力突变。由于控制板分为弹性盘 (7) 和盖板 (8)，因此形成背压腔 (9)，用于抵消排液器中的压力。这样可确保转子和弹性盘之间的*作用，从而实现*容积效率。

通过在一个万向节轴上安装两个泵安装套件来形成双泵。油入口通过位于中心壳体 (10) 的一个联合吸油口实现。油出口分别由两个泵安装套件实现。对于前部泵安装套件，压力油口位于法兰壳体内；对于背部泵安装套件，压力油口位于盖板内。大型泵安装套件始终位于法兰壳体侧。机座大小相同的泵安装套件不能用作双泵。力士乐固定排量叶片泵PVQ

驱动器
电动机 + 泵支架 + 耦合器 + 泵

注意！
Rexroth泵传动轴上不允许存在径向力和轴向力！ ▪
电机和泵必须精确对准！ ▪
使用扭转弹性阀座 ▪
液压油箱
根据工作条件调节油箱的有效体积。 ▪
注意！
不得超过允许的液压油温度 ▪
如有必要，请使用冷却器！ ‐
管路和连接
切口 45° 倾斜 ▪
移除泵处的保护插头 ▪
建议使用符合 DIN2391 的无缝精密钢管及可拆卸的管道连接。 ▪
根据连接选择管道内径 ▪
在装配前务必仔细清洁管道和配件。 – 小距离为距油箱底部 120 mm▪
灰尘沉淀物不被吸入或卷起 ‐
小 50 mm 浸没深度，同样包含低允许液压油位 ▪
避免形成泡沫 ‐
在任何情况下，都不得再次直接吸入泄漏和回流液体！ ▪
液体温度保持较低水平

在任何情况下，都不得再次直接吸入回流液体，即选择吸入位置和回油管路之间可能的大距离 ▪
回油出口必须始终低于油位。 ▪
确保管道吸油位置已密封装配。 ▪
 
过滤器
如果可能的话，请使用回流或压力油过滤器。（吸油过滤器仅与欠压开关/堵塞指示器连接）。 ▪
液压油
请务必遵守目录样本 RE 07075 的规定。 ▪
我们建议使用品牌液压油。 ▪
不得混用不同类型的液压油，因为这会导致润滑性能的下降和恶化。 ▪
必须按一定的时间间隔更换液压油，具体取决于工作条件。在此连接中，还需要清洁液压油箱中的残留物。 ▪
允许的安装位置
shou选水平位置

调试
检查该系统是否认真正确地安装。 ▪
仅可使用符合小滞留率要求的过滤器注入液压油。 ▪
请遵守指示旋转方向的箭头。 ▪
在无负载的条件下启动泵，并让其以零压力运行几秒钟，以实现充分润滑。 ▪
请勿在任何无油条件下操作泵。 ▪
如果在大约 20 秒后，泵仍无法泵出不含气泡的介质，则必须再次检查系统。达到工作值后，请检查管道连接的密闭性。检查工作温度。 ▪
排气
建议在试运行前，向泵的壳体和吸油管路中填充油。这将提高操作安全并在不利的安装条件下防止磨损。 ▪
在试运行过程中，必须在零压力下通过小心打开压力法兰（必要时提供防溅罩）排出油路中的泡沫油。如果存在无气泡油，则仅需使用特定扭矩来重新拧紧管接头。 ▪
一般信息
我们交付的泵均已经过功能和性能的检验。不得对泵进行任何形式的更改；否则质保将失效！ ▪
仅能由制造商或其*的经销商和代理商执行维修工作。其他独立执行的修理不适用保修范围！ ▪
注意！
泵的装配、维护和修理只能由经过*、受过培训和指导的人员来完成！ ▪
泵只能在允许的数据（参见技术数据）范围内工作。 ▪
只能在无争议的情况下操作泵。 ▪
要进行泵的一切相关工作时均应对系统进行减压操作！ ▪
未经许可，不得进行任何可影响安全性和功能的修改或变动。 ▪
请使用防护设备（例如耦合防护装置）并/或请勿拆卸现有防护设备！ ▪
始终确保所有安装螺钉的阀座均安装牢固！（请遵循的紧固扭矩！） ▪
必须强制性遵守一般情况下有效的安全规程和事故预防规程！ ▪