煤矸石陶粒设备，陶粒制粒烧结工艺采用回转窑法生产煤矸石 陶粒的生产线，也都采用磨细、配料、预湿搅拌、制粒、 干燥、预热、焙烧生产工艺，既可生产超轻陶粒，也可 生产高强陶粒，产品性能优、匀质性好。煤矸石磨细、配料、预 湿搅拌、制粒（窑外或窑内制粒）后直接导入双筒回转 窑干燥、预热、焙烧，产品膨胀和匀质性好，而且通过 调整配方和焙烧温度、时间，既可生产超轻陶粒，也可 生产普通或高强陶粒，生产运行比较稳定，是生产煤 矸石陶粒的合适方案。

煤矸石生产陶粒的主体设备主要包括原料贮存仓、降尘室、引风机、主窑体、喷煤系统、控制柜等。其中原料仓下部的喂料器、窑体转速和拱煤量均为无级调速，以便其工艺参数，在保证产品质量的前提下大的产量。辅助设备有破碎机、筛选机、皮带输送机、上料机、出料机等。

各煤矸石山丘不 同部位煤矸石的矿物组成和化 学成分有较大差别，煤矸石陶粒 生产线应增设煤矸石均化处理工艺和储库，使所用煤矸石的矿物组成和化学成分均匀、供应稳 定，以确保陶粒生产稳定、顺利 运行和产品质量优良。 研究和生产实践证明，很多煤矸石可用于生产陶粒，采用煤矸石磨细、配料、预 湿、搅拌、制粒（窑外或窑内制粒）后直接导入双筒回 转窑焙烧为好的方案。通过调整配方和焙烧温度、时 间，既可生产超轻陶粒，也可生产普通陶粒和高强陶 粒，产品质量好，生产技术成熟、可行。 生产陶粒选用的煤矸石，在注意其化学成分的同 时，应确保其合理的含碳量。生产超轻陶粒时，含 １．０％～１．８％；如化学成分不符合基本要求，应添加适量外加剂；如含碳量偏高或偏低，应调整自燃 煤矸石和非（半）自燃煤矸石的配料比例或添加适量 辅助原料（淤泥、页岩、粉煤灰等），以确保产品质量和稳定、正常生产。

在 煤矸石陶粒设备回转窑中的热加工工艺主要包括烘干、预热和焙烧及冷却三个工序。在200℃以下应缓慢加热，防止爆裂，保证料球的完整性；生料球的膨胀性主要取决于200—600℃预热段的加热速度，加热速度越快，物料膨胀的越好；随着温度提高，物料的软化在膨胀带(温度1100一1200℃)内完成，这时内部气体逸出，形成压力，促使料球膨胀。预热和焙烧是陶粒烧成重要的工序，但冷却工艺对陶粒质量也有很大影响。一般来讲，经试验，焙烧的陶粒在温度高的膨胀带迅速冷却至1000—700℃，而在700—400℃应缓慢冷却，避免结晶和固化产生大的应力，至400℃时又可快速冷却。煤矸石通过破碎机加工之后，加工到可以在雷蒙磨需要的粒度，然后通过雷蒙磨磨粉加工到200目，进入双轴搅拌机后，和添加物料按照一定比例进行搅拌，通过造粒机将物料形成粒度后，进入回转窑煅烧，然后通过冷却机将物料冷却处理后成型。

选用合格的煤矸石，经均化处理、破碎、筛分后，直接布入烧结机点火、焙烧，烧出的产品是多孔型烧结块料，经破碎、筛分后，分为不同粒级的烧结多孔型陶粒。烧结机法的主要优点是对煤矸石的要求相对较低，热耗和生产成本也低于回转法，陶粒的堆积密度为650kg/m3〜800kg/m3，适用于配制MU20〜MU30的陶粒砂轻混凝土。其主要缺点是多孔型烧结块内的气孔大小相差很大、分布不均，经破碎后陶粒的表面无玻陶体，开口气孔率高，导致吸水率高达30%-40%，远高于多数标准。配制的混凝土流动性相对较差，配加的水泥相对较多。由于该法生产的陶粒及其混凝土的性能不足，难以适应市场需求，20世纪80年代起，多数的烧结机法煤矸石陶粒生产线逐步停产、关闭。

 煤矸石陶粒设备，陶粒制粒烧结工艺制陶粒根据煤矸石的烧胀性有两种制备方法：是利用烧胀性好的矸石破碎后直接烧成，这种方法工艺简单、设备投资较小；二是将煤矸石粉碎后成球烧成。
1.成球工艺流程
煤矸石、页岩、烘干、配料、球磨、加水成球、烧成、分入库。
2.直接烧胀工艺流程
符合烧胀要求的煤矸石、破碎、预热、烧胀（1100）-（1200）摄氏度、冷却、分、包装出厂。
原材料
1.煤矸石  直接烧胀时，煤矸石化学成分要求为：sio2＜60%，al2o314%-20%。在煤矸石陶粒中，氧化铁可以把相当于其自身重量4%-23%的炭氧化掉，过量的炭对膨胀不利，反而会阻碍颗粒膨胀。非直接烧胀时，煤矸石没有特殊要求。
2.辅助原料
（1）页岩、粉煤灰、粘土  改善煤矸石的成球型性能，提高料球强度，避免其炸裂。
（2）发泡剂 烧成时有利于产生封闭的气孔，从而增加闭气孔率，降低料球的表观密度。

煤矸石陶粒的生产过程一般分为五个阶段，生料制备、烘干、预热、焙烧以及冷却。页岩原矿经颚式破碎机破碎，破碎后过筛，选择3mm~5mm粒径颗粒作为生料，然后将生料送入电炉预热，预热完毕立刻送入已经处于目标温度的电阴炉中焙烧，焙烧完毕后，室温冷却得到陶粒。

煤矸石的烘干、预热、焙烧、冷却时间及温度选择称之为陶粒的焙烧制度，研究陶粒焙烧制度是陶粒焙烧研究的主要内容。陶粒制备过程中的各因素都会对陶粒的质量产生影响。

1、生料的制备：陶粒生产首先必须解决的是原材料加工和制粒工艺，其任务是将采集的原料，经破碎、筛分，配料、混合制成化学成分符合要求、质量均匀的含水物料，然后通过辊压、成球等方法制成不同粒径的生料。生料的制备工艺很多，根据原料品种不同分为干法、塑化法、粉磨成球法和泥浆成球法。

2、烘干及预热：可以采用干法工艺，破碎筛分后，不用烘干即可进入预热阶段，预热阶段温度控制在400℃~600℃之间。此预热阶段中，温度急剧变化会引起生料炸裂，而导致终烧制的陶粒各项性能下降；其次是控制生料在焙烧阶段产生的气体量，因为在预热生料阶段，生料中的有机质和碳酸盐就已开始分解挥发产生气体，那么经过预热后，生料在焙烧阶段产生的气体量就会减少；再次就是为生料表层的软化做准备。

预热阶段控制的因素是预热温度和预热时间，这两个因素都会对终的陶粒质量产生影响，若预热温度过高或者预热时间过长都会导致生料在预热阶段就已产生大量气体，导致生料在焙烧阶段因膨胀气体不足使陶粒膨胀不佳；但是预热不足，就会造成高温焙烧过程中生料的炸裂，所有这些都会影响到陶粒的终性能。在实际生产中，由于受生料的品种、陶粒终形状尺寸、生产窑型等因素影响，预热温度和预热时间通过试验确定。

3、焙烧：焙烧阶段是整个陶粒焙烧过程中关键的一步，它将直接影响到陶粒制品的各项性能，如果控制不当，会造成气体压力太大而溢出下班体外壳形成开口气孔，导致所烧制的陶粒强度低、吸水率高等缺点，如果焙烧温度未达到好的焙烧温度，陶粒制品的膨胀倍数就会下降，表观密度变大。

4、冷却：冷却工艺对陶粒的质量也有较大的影响，一般认为较合理的陶粒冷却制度是：焙烧的陶粒在通过温度高的膨胀带后，可迅速冷却到1000℃~700℃；但是从700℃到400℃时，则要求缓慢冷却，因为迅速降温，使陶粒内部和表面产生强大的温度收缩应力，导致其表面出现网状的微细裂缝，使陶粒的颗粒强度降低，但在400℃以下又可以快速的冷却。

 煤矸石陶粒设备，陶粒制粒烧结工艺技术要点
（1）陶粒的配在5-20mm，煤矸石颗粒烧胀膨胀率在1.5-2倍，要求煤矸石破碎的力度＜10mm。煤矸石颗粒先预热到350摄氏度以下，然后1150摄氏度高温快涨，若不预热易产生炸裂。
陶粒在700-400摄氏度会产生晶格转变而导致体积变化，此温度区间必须缓慢冷却。除此温度范围之外，可以快速冷却，以提高冷却效率。
非直接烧胀
（1）煤矸石的可塑性不好时，会导致料球强度较低而破裂，可加入适量的页岩或粘土。

（2）烧成温度低时，由于料球中液相量过少，放出的气体不能被液相封闭形成封闭气泡，从而导致吸水率较高，且料球不*烧结，产品强度较低；烧成温度过高时，由于液相量过多且粘度过小，气体能冲破液相的束缚而释放出去，形成开口气孔，料球收缩大，又使吸水率上升。但液相量多，形成的玻璃态物质多且强度高致使产品强度也高。适宜的烧成温度根据选用的原料及配比不同而不同。

采用煤矸石陶粒回转窑生产陶粒砂的原料就是采用煤矸石类的原材料和其他矿物进行焙烧等工序加工制成的，其主要工序包括原材料加工、制粒和热加工等，其中煤矸石陶粒生产线中制粒工艺分为干法和粉磨成球两种。

1.干法工艺：将采集的原料经二级或三级破碎，筛分成所需粒级的原料块即可。这种工艺简单、投资少，但只适合质量非常均匀的硬质原料，不能用掺人外加剂的方法来调整原料性质。

2.粉磨成球法：该种制粒工艺适用于原材料质量不均匀、膨胀性较差的。其原料加工和制粒工序包括粗碎、烘干、粉磨和成球，该工艺复杂、一次投资大，但其优点是可以根据设计要求，掺人外加剂调节化学成分，从而制成粒型、级配优良的陶粒。

陶粒的制作原料多种多样，包括铝矾土、黏土、页岩、城市垃圾、煤矸石、粉煤灰等，其中，城市垃圾和煤矸石制作的陶粒应用范围极广，而且还顺便解决了城市中出现的垃圾污染问题，不仅保护了，还节约了对其它能源的消耗，因而陶粒厂推出的垃圾陶粒和煤矸石陶粒受到人们的强烈欢迎。

我公司提供年产3-60万立方 陶粒砂生产线主要可 以分为:铝矾土陶粒砂生产线、页岩陶粒砂生产线、粘土陶粒设备生产线、粉煤灰陶粒砂生 产线,还、污泥陶粒设备生产线、煤矸石陶粒设备生产线。公司主要的产品有：回转窑、球磨机、竖式预热器、冷却机、破碎机、冶金焦炉、磁选机、浮选机、分级机、给料机、斗式提升机、除尘器、提升机、烘干机等冶金、水泥建材、石灰、选矿、耐材、化工等行业成套机械设备。