利用高钙煤矸石替代部分石灰石和部分粘土，在煤矸石煅烧窑上生产高标号水泥的原材料选择、配料方案、煅烧情况，以及取得的增产节能、环保效果。我公司生产的煤矸石煅烧窑煅烧系统装备通过技术创新，在该系统中采用国内外*的液压挡轮装置、采用计量精度很高的计量柱塞泵、高精度的调速阀和接触式石墨块密封装置等国内*技术。为了提高自动化程度，窑头采用工业电视看火，工艺流程模拟荧光屏，煅烧带采用红外线扫描仪把煅烧带的煅烧情况直接反映在计算机上，这些新技术的使用直观感强，操作方便，使用可靠。稳定了热工制度，提高了设备运转率，与同规格设备相比，运转率提高了10%，产量提高了5%-10%，热耗降低15%。

煤矸石煅烧窑煅烧工艺的使用已非常普遍，作为环保高效的大型煅烧设备，离不开各个部分的相互配合，回转窑熟料烧成系统一个完整有机必合的系统，各系统之间的都是无缝对接，这样的系统由哪些部分组成，又有怎样的工艺特点呢？

煤矸石煅烧窑烧成系统主要包括这几方面：

喂料系统：生料计量仓设有两套卸料装置，各配一套固态流量计，计量出仓生料量，其中一套备用。生料计量仓由罗茨风机充气卸料，操作员给定生料喂料量，固态流量计按给定值控制仓下卸料阀的开度，使卸出量与给定值*。

喂煤系统：窑头、窑尾共用一个煤粉仓布置在煤粉制备车间内，仓下各有计量、输送设备。煤粉仓卸煤粉入窑头煤分计量转子秤，转子秤按给定值输出煤粉，煤粉气体输送到窑头喷煤管，输送空气由输送窑头煤粉的罗茨风机提供。

熟料烧成冷却及输送系统：回转窑内煤粉燃烧后，生成高温废气经烟室从分解炉底部入炉。在分解炉内，煤粉、三次风、预热后的生料及回转窑的高温废发，通过喷腾，实现气料成分混合，完成燃烧、分解。熟料在篦冷机内与鼓入的冷空气进行热交换，排出的高温热空气一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风经三次风管入分解炉。排出的低温热空气入窑头电收尘器净化，再排入大气。冷却后的熟料经篦冷机末端破碎机破碎后，经槽式输送机关到熟料库储存。

废气处理：高温风机排出的窑尾废气分为三路。一路去原料粉磨系统，作为原料粉磨系统的烘干热源；二路经旋风收尘器除尘后入煤磨，烘干磨内烟煤水分；三路入增温塔，经增湿降温后，在电收尘器入口与原料粉磨废气汇合，入窑尾电收尘器，净化后的废气经锅炉引风机排入大气。

在新型煤矸石煅烧窑应用煤矸石配料，不但具有传统意义上的利用其热量，利于熟料煅烧，还具有提高废气温度增加余热发电量，同时利用其成分中的硫，来调整熟料中的硫碱比，提高熟料强度，具有降低热耗，增加发电，改善熟料性能等多方面的意义，通过一年多的生产实践，取得了明显的效果。

煤矸石煅烧窑在目前在冶金、建材、矿产等多个行业都有着不可取代的地位，其作为大型的煅烧设备是由多个部分组合而成，本文主要对回转窑设备的一些组成部件的结构和作用做出介绍。

1、窑壳。窑壳是煅烧窑设备的主体部分。窑壳一般是由厚度在40mm左右的钢板所构成的。在胎环附近的窑壳，因为承重比较大，所以此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。

2、胎环。胎环是套在煅烧窑设备的窑壳上的，它与窑壳之间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，此间隙不能太大也不能过小，如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏；如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重，通常要在二者间加润滑油。

3、止推滚轮。止推滚轮的主要作用是用来作为限制回转窑设备吃下或吃上时的极限开关。因为止推滚轮要比窑胎宽一些，为使托轮与轮带能够上下移动磨损均匀，在胎环的端面设有止推滚轮。止推滚轮只是起到阻挡的作用，滚轮本身并没有动力。回转窑设备窑体的吃上吃下是靠滚轮的偏位，将托轮与窑的中心线有一定角度，让托轮给窑体有向上的力，使窑壳上移，有时撒一些生料粉或将托轮擦干净，增大其磨擦系数，也可使窑体上移；窑体吃下时，只要在托轮与轮带之间撒上石墨粉，减小两者间的磨擦力即可。

水泥的化学成分对其性能有决定影响，由于煤矸石化学成分和工艺性能复杂，生产上难于控制，造成生料化学成分的不稳定，煅烧操作稳定底火困难，窑内经常出现不正常窑况，热工制度紊乱，导致立窑煅烧质量降低。我矿水泥厂，在多年生产实践中摸索出正确使用煤矸石的生产控制方法和工艺措施。不仅坚持了煤矸石配料，且降低了烧成煤耗，提高了立窑煅烧产质量，收到了较好的技术经济效果。

一、用煤矸石作原、燃料对烧成的影响及采用的技术措施。 

1、  煤矸石成分波动，可能会引起生料成分波动，影响烧成熟料的质量；发热量的波动既影响成分，又影响操作。为此，对煤煤矸石进行了预均化处理。首先对煤矸石堆放点质量情况分布的调查，反复进行化学分析、岩相分析、热工分析和堆放时间等综合分析。其次将进厂煤矸石，一层层的平铺堆高初步混合，配料使用时竖取，经破碎机破碎，烘干机脱水，皮带运输机、提升机送入预均化库，使煤矸石充分混合，经多库下料，皮带机输送入煤矸石配料库，待配料使用。此时煤杆石化学成分达到相对稳定。例如预均化前煤矸石硅的波动值为36.05%～58.74%，平均值为48.01%，极差为22.69，偏差为2.77。经平铺竖取预均化措施后煤矸石的波动为56.66%，极差为8.19，偏差为2.10。再进一步采取多库卸料等均化措施后煤矸石硅的波动值为53.25%～61.58%，平均值为56.99%，极差值为8.33，偏差值为1.42，

2、  发热量的影响。煤矸石既是燃料又是原料，因为煤矸石有一定的发热量，在窑内燃烧可以起到提高生料温度加强预烧的作用。如果燃烧不*，产生还原气氛，反而对煅烧起不良 影响。为此，要求在不过分降低烧成温度和拉长火焰的情况下，尽可能加大风量，提高空气过剩系数，以保证入窑生料中的可燃物尽量发挥作用。 

3、  建立生料的细度控制。立窑水泥的生料细度是生产中一个重要的工艺质量参数。它不仅影响熟料煅烧的质量和煤耗，又影响生料磨机的产量和电耗。一般认为，生料磨得越细，越有利于熟料煅烧时化学反应的进行，但生料磨机效率越低，电耗越高。在立窑水泥生产中，多数厂家都是采用燃料与生料混合粉磨，煤往往被过粉磨。当生料磨得越细时煤的过粉磨现象就越严重，熟料在立窑中煅烧的化学不*燃烧热损失也就越大，因此，合理控制生料细度是一个值得认真探讨的问题。它保证立窑生产和降低能耗，有重要的实际意义。 

4、  改善成球操作环境，提高成球质量，煤矸石塑性指数低，成球较难，烧成稳定性差，料球加热时炸裂，严重影响煅烧操作。在立窑设料仓和水箱，加强料水稳定措施，而且在成球盘上方小料斗出料端装螺旋闸门，叶轮喂料出料口安上收缩管稳定生料给料量，但仍是不十分理想。根据科学技术的不断进步，装备制造完善。改用加水成球操作环境来改善成球操作和提高成球质量更为理想。 

5、  加强煅烧，稳定熟料质量，确保水泥质量。 

二、煤矸石配料制水泥的效果 

1、  能改善生料易磨性，提高生料产量，降低了生料磨电耗。 

2、  能改善生料的易烧性，由于煤矸石含砂量比粘土或页岩的含砂量少，难烧的结晶二氧化硅少，生料的易烧性好，烧成反应速度快并安全。消除了熟料中残存的游离氧化钙、游离氧化硅。其次，煤矸石中含有部份活性碳，燃烧时，从内部加热使其矿物中的硅和铝迅速加热活化。 

3、  煤矸石制水泥，降低了水泥煤耗和生产成本。 

4、  减少环境污染，救活土地。

用煤矸石替代部分泥岩在带余热发电回转窑上煅烧水泥熟料的应用情况,及其煅烧过程出现的问题和采取的应对措施。结果表明,用煤矸石替代50%泥岩配料时,可以煅烧出优质水泥熟料;煤矸石含有一定热量,煅烧熟料时得到利用,从而降低了熟料煤耗3~4kg/t,提高余热发电量1kWh/t,实现了节能降本减排的效果。

未燃煤矸石中硅和铝含量达到70％以上，能够替代水泥熟料生产配料中的硅铝质原料，且具有一定的热值，在一定程度上可以优化烧成系统经济技术指标。本文通过使用2.1％左右未燃煤矸石进行配料，熟料的标准煤耗降低1.8kg／t·cl，熟料工序电耗降低2。1kwh／t·cl，吨熟料余热发电电量增加1.4kwh，烧成系统经济技术指标得到进一步优化。

由我厂供应给榆林客户的一台日产300吨节能煤矸石煅烧窑，在施工地经过一番紧锣密鼓的安装调试后，正式投入使用。石灰窑是由窑体、上料装置、布料装置、燃料装置等共同构成的煤矸石煅烧设备，具有质量好、消耗少、产量大、操作简、投资小、效率高、故障少等众多优势，是石灰加工厂*的关键设备之一。如果您对该设备感兴趣，欢迎前来实地考察，交流合作！

我公司专业生产回转窑设备,水泥回转窑,石灰回转窑,陶粒砂回转窑,赤铁矿回转窑,氧化锌回转窑,金属镁回转窑,褐铁矿回转窑通过*,我们提供全套回转窑设备安全流程,水泥窑,石灰窑,煤矸石回转窑,煅烧设备,陶粒砂回转窑,高岭土回转窑等.我公司免费为客户制定设备运营方案和工艺技术。公司拥有一大批技艺*的技术人员和经验丰富的售后服务团队，能为用户提供从单体设备到解决方案的全套破碎筛分、砂石系统设备，并可提供专业的技术支持、可靠的零备件供应与优质的售后服务。