选铜设备及选铜矿石浮选机是一种根据矿表疏水性差异来进行矿物分离富集的选矿设备，而铜矿物通常以硫化的形式赋存与矿石中，其天然可浮性好，因此浮选成了选厂分离提纯铜矿的主要手段。按照有用矿物的选别顺序，铜矿石浮选工艺流程可分为优先浮选、等可浮选、混合浮选、部分混合浮选，对于选择哪种矿石浮选流程取决于原矿的性质。

我国对选铜设备及选铜矿石浮选机的研究开始时间较迟，在1952年模仿制造前苏联生产了*浮选机，开始了我国矿山装备仿制阶段中的浮选设备仿制阶段。到七十年代才开始了多项浮选机的研发，且到八十年代才成功研发并制造出了JJF型浮选机，为了适应多种矿石的加工需求，其他各种类型的选铜矿石浮选机设备，如机械搅拌式浮选机、粗颗粒浮选机、闪速浮选机等数十种浮选机才随之开始了陆续研发。可以看出，我国的浮选设备研发制造商的生产技术与国外相比普遍落后。国内浮选机生产厂家的浮选机报价随之普遍较低。

铜矿的成份一般较复杂，伴生的矿物多，不能用简单的方法浸出选别，而铜矿选矿方法通常有优先浮选和混合浮选，顾名思义，优先浮选就是先将其中的有用矿物浮起，再将其中的两种或者多种进行分离；而混合浮选则是将有用的多种矿物同时浮选出来，在经过别的方式进行浮选分离。

优先浮选指按照矿石中矿物的疏水性差异，根据先易后难的顺序逐个将其分选出来。这种浮选工艺主要用于呈粗粒浸染或较富的铜矿石。混合浮选流程也称全浮流程。先混合浮选出全部有用矿物，再逐一将它们分离。适用于原矿品位低，脉石含量高和有用矿物致密共生的矿石。在粗磨后浮选，能丢掉大部分脉石，使进入后续作业的矿量大为减少。当回收三种以上有用矿物时，还可采用部分混合浮选流程。与全浮选流程的区别：只将要浮选的几种有用矿物中的一部分（而不是全部）先混合浮出，然后分离。等可浮选也称分别混合浮选流程。这种铜矿石浮选工艺流程将易浮的矿物与另一种矿物可浮性与它相近的易浮部分一起浮选，得到混合精矿后再分离；而第二种矿物的难浮部分，接着再选。适合于同一种矿物包括易浮和难浮两部分的复杂多金属矿石。确定铜矿石浮选工艺流程的因素有很多，如矿物堪布粒度、与围岩伴生关系、脉石矿物种类等，只有充分考虑各因数，采用合适的流程，才能有效地回收矿石中的有用矿物。

铜矿石选矿的主要方法是浮选法，常用的选铜矿石浮选机为SF型浮选机和JJF型浮选机。

SF型浮选机叶轮旋转时，上下叶轮腔内的矿浆在上下叶片的作用下产生离心力而被甩向四周，使上下叶轮腔内形成负压区。同时，盖板上部的矿浆经盖板上的循环孔被吸入上叶轮腔内，形成矿浆上循环。下叶片向四周甩出矿浆时，其下部矿浆 补充，这样就形成了矿浆的下循环。而空气经吸气管、 被吸入到上叶轮腔，与被吸入的矿浆相混合，形成大量细小气泡，通过盖板稳流后，均匀地弥散在槽内，形成矿化气泡。矿化气泡上浮至泡沫层，由刮板刮出即为泡沫产品。

JJF型浮选机是 不吸浆、自吸气的机械搅拌式浮选机。工作时，便在竖筒和导流管产生涡流，此涡流形成负压，将空气从进气管吸入，在叶轮和定子区内与经导流管吸进的矿浆混合。该浆气混合流由叶轮形成切线方向运动，再经定子的作用转换成径向运动，并均匀的分布在浮选槽中。矿化气泡上升至泡沫层，单边或双边刮出即为泡沫产品。

选铜矿石浮选机是铜矿选矿的*设备之一，在铜矿浮选过程中，浮选机设备常会遇到各种各样的问题，如浮选机液面翻花、浮选机吸气量过小或是浮选机气泡不稳定等情况，下面笔者主要针对铜矿浮选机气泡不稳定问题进行介绍：

首先我们说一下浮选机生产大气泡，会降低浮选机的浮选效率，因为大气泡与小气泡相比较，其比表面积比较小，因此矿粒的单位面积附着量也会因此减少。当气泡产生的时候，恰好跟热水沸腾的时候比较相似，由此产生的震动有可能使得附着在气泡上面的矿物颗粒因此掉落下来。为了防止这种情况的出现，的一种方式就是设立一个干涉板。但是如果设立干涉板的话会减小浮选过程的有效容积，因此相应的应该增加搅拌装置的搅拌速率。当然会由此产生一个很大的缺点那就是动力的消耗量的增加。但是这是目前能够解决这个问题的方法之一了。

说到铜矿浮选机的气泡问题，我们首先想到的就是搅拌作用。搅拌作用的目的主要是以下几点：首先是防止矿浆中的粗颗粒沉降从而使得浮选作用不充分，浮选效果不好。而且搅拌作用还能够产生比较微小的气泡，从而能够避免上述大气泡的产生。搅拌作用也能够使微小的气泡更均匀的分散，使浮选作用更加高效。搅拌明显的作用就是可以使气泡、药剂、矿浆溶液三者进行充分的混合，使得后的浮选指标大大提高。这种作用是铜矿浮选机必*性能设计者必须经常仔细考虑才能有效的发挥减半作用的能力，从而获得所期望的效果。因为搅拌作用不能够超出某种界限以上，因此，如果超出了这个界限的话，不但不能提高浮选的效率，还会白白地增加动力的消耗，这是我们必须慎重考虑的。但是如果我们改变搅拌装置的形状为流线型的话会节约一部分的能量的损耗。

在确定选铜设备浮选作业的时候，应该将铜矿浮选设备的搅拌装置的大小、形状、搅拌速度等进行适宜的调整，这非常重要。

浮选机是浮选工艺中的核心选铜设备，而浮选工艺是选矿工艺中为复杂的流程。在选矿过程中，浮选工艺有很多种，如优先浮选、混合浮选、部分混合优先浮选、等可浮、分支串流、闪速浮选、快速浮选工艺等。而在浮选工艺中又分为一段浮选、二段浮选（又称阶段浮选）等流程。该流程是矿物浮选时，矿浆经过各个浮选作业的总称，段数是磨矿与浮选机浮选之间相结合的数目。那么这种按段分的形式，该如何选择呢？一般浮选机浮选段数的选择主要取决于有用矿物的嵌布特性。

适用条件：

1、有用矿物嵌布粒度均匀，粒度相对较粗且不易泥化的矿物。例如重金属硫化矿为0.3mm时，有用矿物基本上能单体分离。采用一段磨浮流程在粗磨之后浮选，即可得到合格精矿和废弃尾矿。

2、有用矿物嵌布粒度细，但不太均匀且不易泥化的矿物，这时，对于这种矿物可采用两次连续磨矿后在进入浮选，而后无需再次磨矿作业，这种流程也是一段浮选流程。例如，有些结晶矿物粒度需要磨至-0.074mm以下才能使有用矿物基本达到单体分离，该种矿物结晶粒度细且均匀，符合一段浮选的要求。

二、阶段浮选

阶段浮选主要因为矿石嵌布不均匀，需要在一段浮选后再进行磨矿作业的流程，称之为二段浮选流程，以此类推，可有多段浮选流程。阶段浮选的主要目的是为了避免矿石中有用矿物和脉石矿物过粉碎或泥化现象，使脉石尽量在较粗的粒度下作为尾矿排出，有时阶段浮选也是为了先选出部分已单体解离的粗粒精矿。

铜矿在自然界中种类繁杂，矿物结构也复杂多样，嵌布粒度为不等粒嵌布，粒级跨越中、微、细三个粒级，以中、细粒为主。这种嵌布特征和结构直接影响到矿物单体解离，因此，铜矿物单体解离度较差，需要较细的磨矿细度。

一般来讲，现代铜矿选矿工艺包括浮选法、微生物浸出法、离析选矿法等等。单一的硫化矿多用浮选法来处理，采用破碎-磨矿-分级-浮选-精选流程，将单一的硫化铜矿选为铜精矿。但是由于矿石资源的开发和利用，矿石性质也愈加复杂。因此含有多金属的硫化矿，可采用多种选矿工艺进行处理，如：混合浮选法、优先浮选法、混合优先浮选法、浮-重联合选矿法、浮-磁联合选矿法、浮选-湿法冶炼选矿法等等。

从矿石成分上来讲，硫化铜矿是比较复杂的，蓝辉铜、硫砷铜矿作为主要的铜矿物，其中蓝辉铜矿的可浮性是较好的，而黄铜矿难于抑制，只有在高碱性条件下才能得到有效抑制。硫化矿处理过程中，较为重要的部分在于硫与铜分离，在面对成分与较为复杂的硫化铜矿石时，可适当延长磨矿时间，使矿石本身得到有效的单体解离，但是要主要避免过粉碎现象的发生，过磨会导致铜的氧化，使铜本身难以回收。因此在处理复杂硫化铜矿石时，常常会加入中矿再磨流程进一步使矿石解离。

成分简单的氧化铜矿处理方式与硫化矿相比较为简便，可采取浮选-湿法冶炼选矿法、离析-浮选联合选矿法等。而较为难选的氧化铜矿可选用浸出的工艺来进行处理。目前的技术水平上来讲，氧化铜的酸浸、氨浸技术都已较为成熟，应用也比较广泛，但在处理微细粒难选矿时效果仍未达到理想状态。随着易选矿石的减少，采用化学浸出或者浮选-化学浸出联合工艺即成为未来氧化铜矿石选矿技术的主要方向。

接下来我们来看看在实际应用中采取的铜矿选矿工艺。安徽某难选硫化铜矿，该铜矿性质较复杂，主要矿物包括黄铜矿、黄铁矿、磁黄铁矿、磁铁矿等，部分铜矿还以氧化铜与结合铜形式存在。在经过试验研究后采用了反浮选-铜硫混合浮选-铜硫分离工艺流程，其中以乙基黄药与Z-200配合作为硫化矿复选的复合捕收剂，使得浮选过程中的选择性有了保证，同时有利于较高回收率的获得。试验得到的铜精矿品位22.78%，回收率86.8%。

哥伦比亚某1000tpd铜矿，该矿石以氧化矿为主，含有少许硫化矿，未来则将以硫化矿为主，少部分仍为氧化矿，选矿厂将该项目交由我厂。在经过选矿试验后，矿石性质得到进一步的确定，根据矿石的性质变化设计出了单一浮选流程，硫化矿包括一次粗选、两次扫选，而氧化矿包括一次粗选、三次扫选、两次精选。得到精矿混合产率为30%，铜精矿品位25.95%，回收率87.15%。

我公司作为选矿行业的*，研发生产的选矿设备出口至全国各地，完成的铜矿选矿生产线流程设计超过百例，从铜矿选别试验、铜矿工艺流程设计、到铜矿设备制造、安装调试、终的铜矿达标达产，每个环节都有专业的部门及技术人员负责，从每一个细节上保证资源利用与经济效益。如果您正好拥有一座铜矿，也正在寻找良好的选矿厂家，欢迎联系我们！