锂云母回转窑，旋转窑焙烧*生产线生产工艺对设备影响小，生产稳定。而且，生产出的电池级*产品经检测符合标准，批量生产获得成功。以锂辉石或锂云母精矿为原料，采用石灰石法生产单水氢氧化锂的锂冶炼厂车问设计。 工艺流程 由细磨配料、烧成、浸出、蒸发浓缩、结晶、精制、干燥、包装和母液处理等工序组成。

锂云母回转窑，旋转窑焙烧*生产线性能特点
1、处理量大、产量高
筒体体积大，设有自动冷却装置，使其煅烧后的云母可以自动进行冷却，这样就大幅度增加了云母的产量。
2、结构合理、故障少
锂云母回转窑是我公司专业人士经过长时间的专研才打造而成的，整体结构新颖，运行过程中故障率还非常的低，操作更加的容易。
3、质量可靠、寿命长
筒体采用的是*的材质制造，具有非常好的耐高温、耐腐蚀和耐磨性，使用寿命大大延长，质量更加的可靠。
4、热能损耗低、成本低
对云母矿煅烧的时候能够充分利用窑体内的余热，减少热能的损耗，这就提高了热能的循环利用率，降低总的生产成本。
5、密封性能好、粉尘少
设备的窑头和窑尾设置有接触性的迷宫式密封方式，不仅防止了物料的流失，而且运行过程中无粉尘溢出，改善作业环境。

  锂云母生产*在过程工业中，锂云母回转窑是重要的生产设备，它被广泛应用于我国的冶金、建材等行业中。但目前我国的回转窑能耗高、热效率低，在一定程度上限制了相关工业的发展。其中一个重要原因是，我国在这方面的检测和监控技术还比较落后，国内大多数回转窑仍采用人工看火的手段，根据看火工的经验来判断窑内工作状况，从而给出相应的控制操作。由于现场的人工看火要面对很高的温度和恶劣的工作环境，这难免影响操作工做出准确的判断，影响生产质量。为此，国内一些大中型企业陆续采用了工业电视看火系统，以远距离监视窑内工况，实现从人工看火到计算机看火的转变。这在一定程度上促进了过程工业生产效率和质量的稳定与提高。

目前，国内使用的工业电视系统通常采用计算机――图像采集卡――摄像机来构成对锂云母回转窑的计算机看火。而且传统的工业电视机系统大多都是针对一个回转窑而设计的，并且是一次对一点进行观测。这样效率低，预测的准确度也不够理想。考虑到现场总线具有通信速率和总线利用率高、开放性好、系统成本低、可实现远距离传输等特点，及DSP具有高效的数字信号处理的特点，我公司在现有的工业电视系统基础上采用现场总线和DSP技术对窑炉监控系统，在硬件方面着重做了一些新的设计，其目的是为了在水泥厂、化工企业等大型工业控制的企业中，实现对工业过程进行一对多点的监控，从而减轻操作人员的工作负担，且提高生产效率和质量。

一般锂辉石精矿含Li2O≥6%;锂云母精矿含Li2O4.3%～4.8%;辅助材料石灰石含CaO≥54%、SiO2≤1%。精矿经配料湿磨，制备成细度小于0.074mm，含水34%～36%的料浆，在料浆槽内调配后获得含CaO40%～42%的合格生料浆，生料浆在1150～1250℃温度下经回转窑煅烧成熟料，熟料按液固比3：1加洗液湿磨至小于0.074mm，并在95℃温度下浸出3h。浸出料浆过滤渣经用水在95℃温度下反向洗涤三次后送渣场堆存，浸出液沉清、蒸发浓缩至含LiOH130g/L并过滤后，在40℃温度下冷却结晶。分离得到的单水氢氧化锂粗品，再用纯水重溶并再浓缩、结晶或者用氢氧化锂饱和液洗涤除去钾钠杂质，分离得到的单水氢氧化锂在130～140温度下真空干燥为产品。提锂终母液可供造纸厂作为烧碱用;以锂云母为原料的终母液亦可进一步回收锂铷铯钾等元素化合物。

锂云母回转窑，旋转窑焙烧*生产线主要设备有球磨机、配料槽、回转窑、过滤机、蒸发器、结晶槽和干燥机等。煅烧采用回转窑，湿法喂料，用重油或粉煤直接加热，单位产能：按熟料计为10～12kg/(m2•h)或32～38kg/(m3•h)，亦可用下列经验公式计算。 G=0.552D2.88 式中G为窑产能，t/h;D为窑内径，m。浸出液浓缩用蒸发器，为自然循环外加热式，两效或三效，其产能按蒸发水量计为15～20kg/(m2•h)。

车间配置 按工艺特点，分火法(原料至煅烧成熟料)和湿法(熟料浆至产品)两部分，宜采用分片布置。为降低能耗，便于操作和减少机械损失，锂云母回转窑窑尾和产品工序配置于高层。

技术特点  浓缩机和锂云母回转窑在生产中须连续运行，要求有可靠的供电及供水，真空蒸发过程末效蒸汽冷凝耗水量大，一般均将冷却水循环使用;每吨产品产出的锂渣中含碱水量为7～13t，堆放时要防止渣中含碱液污染土壤及水体。

主要技术经济指标 以锂精矿生产单水氢氧化锂的生产技术指标为： 产品质量 LiOH 不小于/% 56.5 CO2不大于/%0.35 Cl– 不大于/% 0.003 SO4–– 不大于/%0.01 Na 不大于/%0.002 CaO 不大于/% 0.02 酸不溶物(在HCl中) 不大于/% 0.002 以锂辉石精矿为原料 总回收率/% 78～80 单耗(1t产品计) 锂辉石精矿(Li2O 6%计)/t 6.85～7.12 石灰石(CaO54%)/t 19～21 水/t 200～300 电/kW•h 6000～6500 蒸汽/t 70～80 以锂云母精矿为原料 总回收率/% 62～65 单耗(1t产品计) 锂云母精矿(Li2O4.5%计)/t 12.6～12 石灰石(CaO54%)/t 36～38 水/t 300～350 电/kW•h 8000～8500 蒸汽/t110～120。

锂云母矿石提锂的方法主要有硫酸法、硫酸盐法、石灰烧结法、氯化焙烧法，纯碱压煮法等，现综述如下： （一）、硫酸法 硫酸法从锂辉石中提取*是当前比较成熟的矿石提锂工艺，此方法先将天然锂辉石在950-1100℃焙烧，使其由单斜晶系的α-锂辉石转变成四方晶系的β-锂辉石，由于晶型转变，矿物的物理化学性质也随着晶体结构的变化而产生明显变化，化学活性增加,能与酸碱发生各种反应。然后将硫酸与β-锂辉石在250-300℃下焙烧，通过硫锚点酸化焙烧发生置换反应，即可生成可溶性硫酸锂和不溶性脉石，反应方程式如下： β-Li2O·Al2O3·4SiO2+H2SO4=Li2SO4+H2O·Al2O3·4SiO2 以上即为硫酸法从锂辉石中提取*的工艺原理。 锂辉石硫酸焙烧及浸出工艺得到具体操作步骤如下： ①焙烧，称取一定质量的锂辉石放于锚点锂云母回转窑中1000-1100℃焙烧30min； ②冷却磨细，将其磨细到200目以下； ③酸化焙烧，硫酸（93%-98%）140%，焙烧温度250℃，焙烧时间为30min； ④水浸，将酸化熟料用去离子水进行搅拌浸出，浸出条件为：常温反应15min，液固比为1.85； ⑤分离，浸出结束后加入C aCO3迅速中和至pH 6.5左右，使部分铁铝进入渣中，过滤得到浸出液；浸出液通过净化后即可用于*的提取。 图1-1 （二）硫酸盐法 硫酸盐法是用硫酸钾与天然锂辉石烧结，使矿石中的锂转变为硫酸锂，通过熟料溶出即可使锂从矿石中进入溶液。在处理锂辉石时，烧结过程中不仅伴随着α-锂辉石的晶型转变，同时也存在着离子交换反应。实际上，该反应是α-锂辉石先转换成结构较疏松且易于反应的β-锂辉石,然后发生离子交换反应的。在加热烧结过程中，总的化学反应是： α-Li2O·Al2O3·4SiO2+K2SO4=Li2SO4+K2O·Al2O3·4SiO2 该反应是可逆的，为了使反应更加充分地向右进行，在工艺上需加入过量的K2SO4，然而由于K2SO4价格贵，故常常采用以Na2SO4部分替代K2SO4。但如果全部用Na2SO4代替K2SO4，可能生成“锂辉石玻璃”严重影响后续浸出工序，所以只能以Na2SO4部分替代K2SO4。硫酸盐法不仅可以处理硅酸盐矿，而且也可以处理怜酸盐矿。 此方法的优点是它具有通用性，几乎能分解所有的含锂矿石。

煅烧浸取法提锂技术主要应用于高镁锂比的盐湖卤水中，此法工艺过程是 将卤水提硼后蒸发浓缩，得到带水氯化镁、氯化锂等混合物，于７００锻烧若 干时间，由于带水氯化镁在７００会发生分解反应生成气体和不溶于水的 氧化镁，但氯化锂在此条件下不会受到影响，煅烧产物经水浸出易溶于水的锂 盐，氧化镁留于残渣中，从而达到镁锂的分离，浸取液再经过净化除杂、浓缩、 沉锂等工序得到*产品。该法所需化工原料少、副产品多、卤水资源得到 综合利用，但工艺过程复杂、蒸发时间长、能耗高、设备防腐要求高。

锂云母回转窑氯化钠压浸工艺改变了传统的石灰石法和硫酸法提炼工艺复杂，成本高，渣量大，环境污染严重难治理等问题，工艺过程中的氯化钠可循环使用，系统水封闭循环，压浸废渣可作为建材原料制备加气混凝土砌块，实现节能减排和资源综合利用，具有良好的社会和经济效益。

我公司主要有：破碎机(鄂破、反击破、辊破、锤破、圆锥破等)、球磨机(格子型、溢流型、棒磨、管磨等)、振动筛、皮带输送机、分级机、搅拌桶(高浓度矿浆搅拌桶、药剂搅拌桶等)、浮选机(XJK、A、SF、XCF、BF、KYF等型号)、磁选机(干式、湿式)、压滤机、烘干机、回转窑等。

专业售后服务！
1、在售前我们可以提供详细的产品介绍和电子版目录，可以根据客户的物料处理要求*合适的机型并作出详细的报价清单，同时还可以提供关于厂房生产车间、机器的运行状态等视频，供客户观看；
2、当客户下单以后，我厂技术工程师要去客户现场勘探，作出详细的工艺流程布置图，以及基础图；
3、我们随时安排员工拍照，视频和跟进客户设备的生产进度，严格控制设备量；
4、设备出厂前我们会试机运行24小时，并提供详细的检测报告随同设备仪器发货；
5、设备到达现场，我们将免费排售后工程师，到达现场负责客户安装调试，直至设备正常生产，并且负责培训操作人员，客户完*自行生产操作方可回公司。