工艺：原料粉碎→拌料→输送→挤压成型→输送→炒制→筛选→(包装)
 

　　流程详解：*为我国传统中药，现代研究证明，*含有丰富的胶原蛋白、多肽和多种氨基酸，是中医常用的***药，具有显著的疗效和神奇的营养滋补作用，深受国内外用户的欢迎。*珠制粒机是用制成的体积2～8mm的*颗粒，加入蛤粉，在不高于160℃的温度下烫炙3～5min，使之膨化成为体积为6～15mm的、内部多孔疏松的、外表光滑的球形*珠。
 

　　目前，生产厂家一般采用“普通加热锅间断炒制膨化工艺”或者“旋转锅电加热炒制膨化工艺”来制备*珠。“普通加热锅间断炒制膨化工艺”指，将10～30目的蛤粉加入锅内加热翻炒至145～160℃，再放入*颗粒，翻炒3～5min，*颗粒即膨化成为*珠，分离*珠和蛤粉，将分离出的蛤粉再回到锅内进行加热；
 

　　旋转锅电加热炒制膨化工艺”在“普通加热锅间断炒制膨化工艺”的基础上增加了旋转锅，蛤粉和*颗粒在旋转锅里进行加热，*颗粒膨化成*珠，再将蛤粉和*珠经振动筛分离后，蛤粉被重新加入进料斗。
 

　　这两种传统工艺都是采用热传导的原理对*颗粒进行加热膨化成*珠，即先将蛤粉加热到145～160℃，再将*颗粒放入热的蛤粉中，对*颗粒进行膨化，在此过程中，热量多次传导，导致了热量损失，浪费能量；另外，这两种传统工艺***后还需将分离后的蛤粉放入锅中将重新加热到温度，既增加了工艺步骤，同时人工依赖高，无法实现连续自动生产。
 

　　技术实现要素： 为了解决上述问题，本发明提出了一种*珠膨化设备及工艺。 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案： 一种*珠膨化设备，包括成型、、磁控管、螺旋导料板、传动轮、转动轴和辊托，所述磁控管固定在机筒外壁，磁控管前端穿过机筒，所述机筒前端设有进料斗，进料斗的进料口伸进滚筒内前端，滚筒后端为开口，所述螺旋导料板固定在滚筒内壁，所述辊托安装在机筒下方内壁，所述滚筒安装在辊托上，滚筒传动轮连接，传动轮安装在转动轴上，转动轴前端伸出机筒外，转动轴后端通过转动轴固定杆固定在机筒内壁，所述机筒后端设有开口，开口处设有出料斗，出料斗的上端在滚筒后端下方，出料斗下端伸出机筒外。 进一步地，所述滚筒为PP材质。
 

　　一种*珠膨化工艺，包括以下步骤： S1：启动上述*珠膨化设备，设定膨化温度为95～130℃，滚筒转动，磁控管发送微波至滚筒内； S2：将蛤粉和*颗粒连续从进料斗投入*珠膨化设备中，蛤粉和*颗粒落入滚筒中，蛤粉和*颗粒不断翻转，并在螺旋导料板的推动下向出料斗方向移动，*颗粒在滚动过程中，内部的水分吸收微波能量而沸腾、汽化，*颗粒膨化成*珠； S3：进料3～5min后，*珠连同蛤粉从出料斗流出； S4：将*珠和蛤粉经振动筛分离后，收集产品。 优选的，*颗粒的含水量为10～15%。 优选的，S1中膨化温度为100～125℃。 与现有技术相比，
 

　　本*制粒机*珠制丁机益效在于：
 

　　(1)本发明采用微波加热的原理对*颗粒进行加热膨化，即对*颗粒中的水分作用从而直接对*颗粒进行加热膨化，避免了热传导导致的热损失，提高了加热效率高和速度，同时，无需对经分离回收的蛤粉再加热，和传统膨化工艺相比，缩短了工艺流程，减少了对人工的依赖，实现了连续生产；
 

　　(2)本发明中*颗粒内部直接受热膨化得到*珠，不存在热滞后，膨化温度较低，膨化温度控制更精准，在95～130℃温度范围内，*颗粒膨化效果好，膨化均匀度更高，且产出的*珠内部呈蜂窝状，无空泡状和破碎的*珠，生产的产品品相好；
 

　　(3)传统加热方式中，蛤粉是作导热剂和隔离剂用，而本发明中*颗粒直接吸收微波能量而升温膨化，蛤粉在只是在*珠之间起隔离作用，防止热的*珠发生粘连，进一步提高了加热效率，和传统电加热旋转锅烫炙工艺相比，提高能效30%；
 

　　(4)本发明*珠膨化工艺由于没有热滞后，热量在*颗粒内直接产生，也没有由外及内的传导过程，所以*颗粒在较低温度条件下就能充分膨化，无需使*颗粒升温到160℃，避免了高温带来的安全隐患。
 

　　工艺流程：原料粉碎→拌粉→挤压成型→炒制→(包装)
 

　　半自动生产线设备配置：拌粉机→膨化机→输送机→炒制→筛选→(包装机)