毛油溶剂精制黑油脱色柴油脱硫蒸馏设备

随着石油化工下游企业尤其是基础油调和厂家对基础油质量的要求越来越高，常规“老三套”工艺生产的基础油各项指标已逐渐难以满足下游厂家的需要，在价格昂贵、技术复杂的加氢技术*普及之前，出现了许多例如使用发烟硫酸、路易斯酸的精制方法，这些方法生产出来的基础油质量优于老式加工工艺，但离加氢仍有*的差距，同时伴随着*的环境污染问题，酸渣、废白土难以处理已经成了行业的老大难问题。随着环保风暴的大力整顿，小型废机油生产厂家、毛油精制厂家纷纷关停倒闭。市场上急需要一种精制深度高、加工成本低、环保无污染的精制工艺。

在这种大环境下，我公司投入大量资金和人力研发出该型环保节能精制装置。本装置具有以下优势和技术特点：
1、*无污染，除开必要加热装置排放少量二氧化碳，没有任何废气、废水、废渣排放。加工过程不使用氧化剂等化学反应剂、不使用催化剂、不使用白土或硅胶类过滤剂或助滤剂、不消耗滤纸或滤布等耗材。
2、精制深度高，本装置可以将废机油减压毛油、减线油、黑柴、机炼油、废液压油、废变压器油等不含固体微粒的油一次性加工成性能接近二类加氢油的基础油，色度水白，色标低于0.1，粘度、粘度指数、酸值、残碳、破乳、倾点、饱和烃等指标均达到或接近二类加氢基础油的水平。如搭配我公司生产的蒸馏装置，精制效果更好。
3、精制成本低，加工基础油的成本约200元每吨，远低于加氢、路易斯酸等加工方式，加工柴油成本约150元每吨。
4、损耗低，本装置的加工原理是通过特殊的装置结构，置换分离油中的杂质、硫化物、氧化物、胶质、沥青等显色基团或影响基础油性能的物质，避免了常规精制中对基础油成分不必要的损耗。以废机油减压毛油为例，总油品损耗在1.5%-2%；柴油精制的损耗为1%-1.5%。
5、经济效益高：加工成本与市面常见工艺相比，节约100-300元每吨；产品质量提升带来的价格提升，每吨增加约800元；损耗的降低每吨带来收益约200元，合计经济收益提升每吨1100-1300元。
6、安全性：精制过程低温或常温（视物料及精制深度而定）、常压，极其安全。
7、系统耐冲击，进油流量可以在额定流量的5%-300%间承受进料波动。
8、占地面积小，本装置为集成一体化设计，紧凑且便于维修调整，日产30吨装置占地面积不到200平米（不含原料和成品储罐）。
9、功能全面，该装置可以根据用户的实际精制深度要求，随意变更精制深度以达到降低加工成本的目的；同时还可以根据用户的经营需要，随时变更加工原料类别。设备预留多个功能扩展接口，用户可根据实际需要对接其他相应功能模块。
10、自动化程度高，该精制装置为全自动连续进出料模式，没有体力劳动，一人值守即可完成全部操作。
11、开停机快速，开机仅需1分钟即可进入工作状态，停机仅需30秒即可*停止，停机后复开机不受任何影响，可以继续上一次停机中断的工作。
12、加工过程中物料无腐蚀、无固体颗粒，因此整套设备的管道、油泵等设备可以*使用而不会腐蚀、磨损；驱动部件均在低速低负载下运行，可以保证*稳定。
13、加工量大：从日产5吨到日产600吨均有相应型号可供选择。

毛油溶剂精制黑油脱色柴油脱硫蒸馏设备加工流程：

1、 预热部分：原料油在有搅拌的预热罐内预热至工作温度。

2、 前级处理部分：预热后的原料油与工质1同时进入前级处理部分的置换器内，通过置换器的特殊工作原理，使原料油中的绝大部分的硫化物、氧化物、氮化物、胶质、沥青、芳烃、不饱和烃被工质1吸附。与工质1分离后的油进入下一级深度处理部分。

3、 前级处理部分中的工质回收：工质1经回收模块处理，通过减压蒸馏，解析出吸附的各种不良组分，形成渣油送入渣油罐，其余工质在低温下充分回收。工质1在前级处理模块内部保持循环利用（新工质è旧工质è回收è新工质）

4、 深度处理部分：前级处理部分处理好的半成品油，与工质2一起送入深度处理模块，工质2吸附半成品油中残余的微量杂质，并同时吸附上一级处理过程中夹带过来的少量工质1。与工质2分离后的油进入过滤部分。

5、 深度处理部分中的工质回收：工质2经回收处理，通过减压蒸馏，解析出吸附的少量杂质和工质1，析出的混合物送入前级处理部分中的工质1回收处理模块进行再生利用，工质2再生后循环利用（新工质è旧工质è回收è新工质）

过滤：经过深度处理后的油，经过滤器过滤，拦截油中产生或夹带的微量固体颗粒，提升油品清洁度，随后送入成品罐。

（附性能对比图表）

处理后的油样对比图：