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跟我一起玩200 smart PLC

关于指针及循环指令的应用续1

   通过前面几次回复网友的提问，我借于对200 smart PLC的指针及循环指令的应用，相信大家对200 smart PLC的这些指令的应用应该有所了解和认知。

   但是，我在实际编程中曾经也掉过几次“陷阱”，这里向大家来说明一下。尤其是对初始值的使用，稍不留意就会掉进自己挖好的“陷阱”中，本例就是一个特例。

   首先，新建一个子程序，定义变量名称及数据类型，这个基本可以模块化，不容易出现状况。但考虑到子程序多次调用时的初值问题，我习惯上会*行一些数据的初始化操作，而且，一般均赋值为0（0.0）。其次，是建立指针的初始和指针的移动，这步大多也不容易出错。指针的初始以“&”号开始的首字节，必须是以字节形式编写。然后是根据具体数据类型，读取指针地址中的数据，读取指针地址中的数据以“*”号表示，并按所需要读取指针数据的数据类型，有目的地选择传送指令类型（字节、字、双字）。关于指针的上、下移动的处理，如果数据是以字节为单位的移动，则调用ADD_DI（SUB_DI）指令（指针需要32位操作指令，具体详细参考西门子200的寻址），输入管脚填1，如果数据类型是字为单位的，则填2，依次类推。再次，利用循环指令的特性，给待处理的数据多次利用指针调用数据，得到程序运算的目的，处理这样的数据要求是一个连续的数据段。

假设，有一串连续的数据区（浮点数）6个，数据地址自VD0 = 1.1；VD4 = 2.2；VD8 = 3.3 、、、、、、VD20 = 6.6，需要做一个乘积的运算，利用上述指令的结合非常方便地解决了计算问题，程序稍加修改可以运用于取平均值的应用。

程序：

1）  还是按之前的思路，建立一个子程序，在接口变量中创建变量名称、定义数据类型，并编写子程序，变量的创建可以在中间过程按编程的需要进行添加或删除，图示：

为方便阅览我把子程序转换为STL模式

我就是在给输出变量#output初始化时，填入了0.0这个初始值。

2）  编译无误后，在主程序或其它程序中调用，图示：

注意！在循环指令调用时，只能采用沿脉冲或者在中断子程序中进行。

3）  为方便调试，在数据块中创建数据，图示：

当然，在状态图表中也可以创建，数据块中创建的优点在于可以与项目一起保存，不足之处是不方便实时修改，当然2者的结合可以互补。

4）  编译，保存后，将用户程序下载到cpu中，创建状态图表，方便监控程序，图示：

当接通M0.0后，运算结果VD100 = 1275.524（浮点数保留3位小数，并以4舍5入的方式保存数据）

通过程序的运算所得到的结果与计算结果相符，图示：

   回顾头来说那个“陷阱”问题，前面我已经说明了。我不经意中给变量#LD6 = 0.0赋值，等保存、编译、下载后发现运算结果为0.0，难道是控制程序出了问题？好在程序段内容比较少，很快找到了问题的所在，任何数乘以0（0.0）其结果均等于0（0.0），修改初始值为1.0后（任何数乘1均等于原值），下载测试后程序正常。

   在特定的控制程序要求下，赋值初始值需要根据不同的控制要求给予不同的初值，以满足具体控制程序的要求，望这篇短文能够帮助到大家。

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