磁性分离器与机床水箱组合

很多金属切削机床特别是能切削掉微小金属颗粒的磨床、剃齿机、刮削滚光机床、辊压机、抛光机和镗磨机等,在工作时都采用冷却液。

初始刚配好的冷却液是纯净的,若是外部颗粒混入冷却液中就要降低工具（譬如砂轮）的寿命,并且给零件的加工质量带来非常不好的影响。可料想到,从零件上切削下来的高温金属颗粒,当与冷却液相接触就会变硬;当它落到砂轮和加工件之间时,硬的颗粒就会在零件表面上划出伤痕。

在加工时切下的金属颗粒和砂粒随着冷却液一起落到冷却箱内,供液泵重新把冷却液由液箱送到加工地点。这样一来在没有杂质处理装置的情况下,砂粒就不可避免地落在被加工的零件上。

冷却液清理问题的解决法各有所不同。增大液箱容量就是一个简单办法,其目的是想保证颗粒的自然沉淀。但是它所需要的箱子尺寸非常大,与金属切削机床的尺寸颇不相符。另外办法是在水箱液路中放上隔板以便把含在冷却液中的颗粒在未抽到泵内之前就沉淀下来。这种方法提供了某些好的效果,但并没能解决其它问题,如定期清理箱子的必要性问题,这已牵涉到机床停车和更换冷却液的问题了,在某些场合下用的特殊油料是很贵，必须考虑冷却液的使用寿命问题。

针对以上问题，可以采用一种可自动更换过滤纸的冷却过滤装置，它采用粗过滤器与精过滤器组合的多级过滤方式． 即首先使用粗过滤器去除冷却液中大量屑渣，然后用精过滤器达到需要的过滤精度。其具体型式为磁性分离一纸带过滤一沉淀箱沉淀三种过滤器串联。这种冷却过滤装置根据过滤纸被堵塞污染程度可自动更换新的过滤纸，过滤精度较高，同时也减轻了操作者的劳动强度。

从工作系统回流来的冷却液，通过污液入口注入磁性分离器进行粗过滤 (机床与磁性分离器之间通过输液管联接)。磁性分离器捕捉流体中的导磁粒子．形成屑渣泥浆从刮板上流出，可分离的颗粒大小为 80～100 微米。经磁性分离器过滤后的冷却液流经过滤纸进行精过滤。

在生产实践中，磁性分离器与机床水箱组合使用，因为磁性分离机占用空间小，安装方便，吸附杂质简便可靠，采购价格低廉，可以有效吸附液体中的铁粉等杂质，减少水箱中杂质的沉淀，延长水箱的清理周期。磁性分离器与水箱组合，相比单独使用沉淀水箱，增加磁性分离器可有效减轻清理水箱内沉淀杂质的劳动强度，而且磁性分离器采购成本不高。

这种方式投资少，现场水箱无需改动，冷却液使用周期延长，工件光洁度提高。磁性分离器自动吸渣，自动排渣，无需人工干预。只需在下班前清理一下铁屑箱即可

案例1：

现场有2台磁分器想改善，原来是梳齿形的，想换个胶辊型的

流量是750-800升每分

原磁分器长1200mm，高400mm

需要磁筒做成半磁，磁筒下渣区域不能有磁力，下渣容易。外转滚筒，需要采用钕铁硼磁铁。

原先梳齿形的问题：

感觉刮不干净

都粘在滚筒上，容易坏轴承

刮板压紧了又把滚筒都刮坏了

案例2：

冷却水箱需要带磁选，纸带过滤

现场的是用户自己装的磁选，无过滤

1000升的水箱需要提供个外形尺寸

水箱上的水泵流量是1.5m3/小时

机床出水口（排渣口）高度：出水口离地80Cm