在橡胶轮胎生产过程中，会产生一定量得橡胶轮胎废气，这种废气的污染因子主要为工业粉尘、恶臭等污染物，虽然污染强度不大，但是废气排放量大、污染成分复杂多变，尤其是废气中恶臭成分对周围环境、厂区环境造成一定的污染，扰民现象难以避免。受工艺的限制，大多橡胶企业都建有燃煤锅炉，且缺乏除尘、脱硫、脱硝设施等相应的污染处理设施。一些家庭作坊式小企业废气全部直排环境，严重污染扰民。特别是橡胶加工过程中密炼、压延、硫化工艺产生刺激性气体以及燃煤锅炉排放二氧化硫气体，对周边区域空气环境质量造成了很大影响。轮胎生产废气的主要成分：橡胶轮胎废气的臭气成分复杂多变。其中无机物有H2S、SO2、炭黑等，绝大多数恶臭气体产生的原生物质为有机物质，这些物质对人体健康危害较大。从上述橡胶轮胎制造工艺各道工序中可以了解到橡胶轮胎废气的主要产生环节是炼胶和硫化两个工序。

橡胶硫化机废气处理设备专业化厂家定制生产橡胶硫化废气分解装置，是帝宸公司针对橡胶硫化废气进行预处理的一种净化设备，它具有除尘效率高，不堵塞，阻力小、水雾去除率高等特点，除尘效率≥85%，水雾去除率≥90%。塞有机废气净化装置，再进入有机废气净化装置。在有机废气净化装置的净化工艺流程后，废气得到净化，排出的废气量可达标排放。

应充分兼顾到生产车间的操作管理、维护巡检的安全和便利，污染源调查结合企业介绍与实际勘察，尽可能真实反应废气产生实况，为废气治理工艺选择提供充分依据，处理工艺应具备充分的技术合理性；在项目设计时，应充分考虑到项目的实用性、可操作性、易维护性等方面的因素，本着合理、科学、实用和为业主节约造价、运行成本的原则，满足项目要求；选用的设备、配件、材料等均要求质量可靠、通用性强、运行稳定、便于维修；主要机电设备选用优质、低能耗的*设备，设置必要的自控仪表，尽*大可能地降低运行及维修费用。

吸附法利用某些具有吸附能力的物质如活性炭、硅胶、石分子筛、活性氧化铝等具有多孔材料吸附有害成分而达到消除有害污染的目的。利用纤维活性炭吸附有机废气，在接近饱和后用过热水蒸汽反吹，进行脱附再生本法要求提供必要的蒸汽量。采用活性炭纤维价格比较昂贵，但效果也很显著。微孔和介孔材料已被广泛应用于吸附过程。然而，在实践中遇到的*常见的多孔材料（如活性炭，硅胶和分子筛）的一些缺点，如低的吸附能力，易燃性，并有与再生有关的其他问题。废气处理设备方便*：净化单元采用分体抽屉式结构，易于安装、维护、清洗特别方便，电源控制系统可自动调节电场强度，使净化设备在*运行后仍保持较高的净化率。优点在于对处理大风量、常温、低浓度有机废气比较有效且费用低，而且能将污染物转化为有用产品。但溶剂吸收法仍有不足之处，由于吸收剂后处理投资大，对有机成分选择性大，易出现二次污染。有效灵活：有效捕集不同粒径的油雾粒子，净化效率高，从根本上解决了复杂的废气组成不能逐一净化的难题，净化单元可以灵活组合，根据不同的净化处理量及净化率要求，单元数量可作调整。因而在处理VOC时需要选择多种不同溶剂分别进行吸收，较大增加了成本与技术复杂性。另外，有机物在吸收剂中的溶解度、有机废气的浓度、吸收器的结构形式，如填料塔、喷淋塔，液气比、温度等操作参数等均为吸收法的影响因素，任何一项发生改变将或多或少影响到吸收法效用。催化燃烧治理，本方法主要是把废气加热，经催化燃烧转化成无害无臭的二氧化碳和水。催化燃烧法的起燃温度低、节能、净化率高、操作方便、占地面积少、投资较大，适用于高温或高浓度的有机废气。

橡胶硫化机废气处理设备专业化厂家定制生产产品性能特点：

  ①可实现全自动化控制，操作简单，运行稳定，安全可靠性高。

  ②VOC的分解效率99%以上；

  ③采用多项进技术，使设备简化，易于维修，并降低了运行成本。

  ④废气在炉内停留时间长,炉内无死区；

  ⑤不产生NOX等二次污染。

  ⑥操作费用低，超低燃料费。有机废气浓在500PPM以上时，RTO装置基本不需添加辅助燃料。
 

热氧化法可分为三种: 热力燃烧式、间壁式和蓄热式。它们的主要区别在于热量回收方式的不同。三种方法都可以和催化法结合起来以降低反应温。

a. 热力燃烧式热氧化器。热力燃烧式热氧化器一般指的是气体焚烧炉。它由助燃剂、混合区和燃烧室组成。助燃剂 (天然气、 石油等) 作为辅助燃料, 燃烧产生的热在混合区对 VOC 废气进行预热,燃烧室为预热后的废气提供足够大的间和足够长的时间以完成终的氧化反应。

在供氧充足的前提条件下, 氧化反应的程(影响终的VOC 去处率)取决于“三T条件” : 反应温(Temperature)、驻留时间(Time)、湍流混合情况(Turbulence)。这 “三T条件”是互相的, 在一定范围内改善一个条件可使另外两个条件降低。热
力燃烧式热氧化器的一个大缺点是辅助燃料价格太高, 致使装置的操作费用很高。

b. 间壁式热氧化器。间壁式热氧化是指在热氧化装置中加入间壁式热交换器, 热交换器把从燃烧室排出的高温气体所带的热量传递给氧化装置进口处的低温T(不是)气体, 预热后发生氧化反应。

由于目前的间壁式热交换器高可获得85%的热回收率,所以*地降低了辅助燃料的消耗。

间壁式热交换器通常设计成管式、壳式或板式。由于通常的热氧化温要保持在 800℃—1000℃, 所以间壁式热交换器须由耐热、耐腐蚀的不锈钢或合金材料制成。这就使得间壁式热交换器的造价很高, 这是间壁式热氧化器的一个缺点。同时材料的热应力也不易消除, 这是间壁式热氧化器的另一个缺点。

c. 蓄热式热氧化器。蓄热式热氧化器(Regenerative Thermal Oxidizer , 以下简称RTO), 是在热氧化装置中加入蓄热式热交换器, 预热 VOC 废气,再进行氧化反应。

随着蓄热材料的发展,目前蓄热式热交换器的热回收率已能达到95%以上, 而且占用间越来越小。这样辅助燃料的消耗很少(甚至不用辅助燃料,且当 VOC 的浓达到一定值以上时, 还可从 RTO 输出热量)。同时, 由于目前的蓄热材料都选用陶瓷填料, 所以可处理腐蚀性或含有颗粒物的 VOC 废气。

RTO装置又可分为阀切换式和旋转式。

阀切换式RTO是常见的一种 RTO。其由两个或多个陶瓷填充床, 通过阀的切换, 改变气流的方向, 从而达到预热VOC 废气的目的。图 1 是典型的两床式RTO示意图及工作原理。