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前言

有了好的印染用水水质．才能生产出品质优异的印染布，这在纺织印染行业内已形成共识。国内外纺织印染业发达地区，均位于水质好，且水量丰富的地区，我国长三角、珠三角地区也是如此。但纺织印染行业用水量大，污染面广，也是不争的事实。怎么才能节约用水，充分提高水资源的利用率呢?这是摆在印染业者面前的一大课题。
江苏省纺织印染行业通过节能减排、中水回用等工程的实施，使吨纤维织物平均用水量由2000年的340吨下降至2008年的180吨左右．少数企业吨纤维织物平均用水还进一步达到了80～120吨．与*水平相当。在实施中水回用工程的企业中，大部分企业的回用率在20—30％，也有少数企业的中水回用率已达到50％1以上。通过对百余家已实施中水回用的企业调研，目前印染企业的中水回用大多于漂色花工序的水洗工艺，对水质要求较高的漂白、染色等工序，基本上还是使用新鲜水。要达到较高比例的中水回用要求（≥35％），不仅是中水的COD、色度、SS、铁离子、总盐度等指标的高低问题，还有以下几个方面也值得引起充分的注意。
1．印染产品的质量要求
《国家纺织产品基本安全技术规范））GBl8401—2003、《生态纺织品技术要求））GB／T1885—2002、及欧盟《生态纺织品认证》Oeko—Texl00等标准，对纺织品的pH值、色牢度、异味；重金属离子（如铬、铜、镍等）、甲醛、禁用偶氮染料、LAS、APEO、EDTA、可吸附有机卤化物、有机载体、含氯酚、三致物质等禁止或*含有的物质，均有严格的要求，不合要求者一律视为不合格产品。而一个印染企业所使用的各类染化料少则数十种，多则上百种，印染废水成份复杂（尤其是集中处理的污水），不是COD、色度、SS、铁离子、总盐度、总硬度等几个指标能代表的，也不是经过生化／物化／一般深度处理就可*去除的。水中杂质的成份复杂，企业担心使用中水后纺织品上禁含／限含物质难以控制．影响产品质量的因素比用新鲜水多，对使用中水普遍采取较为谨慎的态度。
2．印染用水适用性特点
目前大部分中水回用水质，是在原达标排放的的基础上，进一步降低水中的COD、色度、SS、铁离子、总硬度等常规指标，而对产品质量、生产工艺、使用设备有影响的“非常规”物质的去除不够重视，影响中水回用．

一是尽可能使用、清洁、稳定好的染料、助剂的品种。对效能相近的染化料要精简归类（如少用氯化钠促染剂），有利于后道废水处理和中水回用。
二是设备上要进行中水适应性改造。一般来说，连续生产的设备使用中水会比较方便，选择好用水工序和用水点，采用逆流清洗的方法即可。而对于间歇式生产设备（如管式、罐式、箱式等染色机），不少企业还缺乏对设备使用中水的接口和控制工艺的软件．多数仍以人工控制为主。增加了影响产品质量的不确定因素。需尽快配套改造，另外，更换耐盐性较差的部件等也不可忽视。
三是提高操作及管理水平。目前印染行业中的多数企业，平均返修率仍高达10～20％，在这么高的返修率情况下．要降低吨纤维的用水量是很困难的。要提高染色一次成功率、降低返修率，这是一个系统工程．企业要把设备的自动化控制、科学的系统管理、丰富的生产经验、对员工的教育培训等紧密而有机地结合起来，持之以衡不断努力，才有可能实现目标。在满足产品质量要求的前提下，尽可能的多积累一些在生产中回用中水的经验．使中水回用的量不断增加．是新形势下印染业者面临的重大课题。
四是在废水产生的源头上，要尽量减少不利于中水回用的特征因子。如对退浆、碱减量、印花和后整理工序残浆废液．应另行收集处理，尽量不纳入污水处理设施的原水中；絮凝剂中尽可能不含重金属离子或影响回用的其它杂质，用量也得到控制。水回用工程在进一步降低COD、色度、SS、铁离子、总盐度、总硬度的同时，也应注重各类盐离子、金属离子、泡沫、异味、有机物／微生物的去除。回用系统要注意用水平衡．不要过多的储存．循环使用次数也应予以合理控制。
化工／印染工业区、城镇污水处理厂（以印染废水为主）、印染园区集中污水处理厂处理后达标排放的水，因水质复杂稳定性差，控制难度大，对这部分水的回用要慎重，个人看法还是不宜直接回用于印染生产。供水管网建设往往缺乏资金，供水效益也不高，这也是印染行业中水利用率低的重要原因之一。
4．结语
每个印染企业的生产产品、生产工艺、生产用水都有各自的特点，要提高企业的中水回用率是一个复杂的系统工程．牵涉到多方面的工作。需要各有关方面相互密切的配合。在目前的经济技术条件下，中水回用工程宜以“自产自销”为原则，采用多级混凝沉淀，絮凝助凝，充分反应沉淀，多重过滤吸附、氧化脱色消毒等技术组合。处理后得到的中水，虽从成份组成上看（如SS、盐类等），与生产废水基本相同，但浓度、色度、悬浮物、pH等指标已大为改善，这就为回用于生产创造了有利条件。印染中水回用已在织物印染、针织物印染、纱线染色、散纤染色等企业都取得了令人注目的成效。同时各企业根据生产用水的不同水质要求，或中水直接回用，或与新鲜水掺用，或不同处理阶段的得水相互掺用，灵活应用于各不同生产工序．取得了很多很好的经验与成果，很值得更一步总结与推广。随着印染废水防治技术的进步和企业综合经济实力的增强．进一步提高中水回用率．已成为必然的趋势。