煅烧菱镁矿回转窑是专业煅烧金属镁的产品，金属镁分重质氧化镁和轻质氧化镁，氧化镁的生产工艺很多种，重质里分轻烧氧化镁和重烧氧化镁，轻质氧化镁还分多少含量的，要是轻烧粉的生产工艺，一般为，选矿，烧结，晾晒，筛选，破碎，粉碎，出成品。重质轻烧氧化镁采用菱镁矿，*的生产工艺为金属镁回转窑，配有窑温控制系统，可以随时控制窑温，通过窑温来控制氧化镁的活性和含量，较大限度的提高氧化镁半成品的质量。

菱镁矿经1550-1600℃煅烧即所谓烧死的镁砂称烧结镁砂。用煅烧菱镁矿回转窑等高温设备一次煅烧或二步煅烧工艺，以天然菱镁矿为原料烧制的烧死镁砂称为烧结镁砂；烧结镁砂按其理化指标划分为18个牌号，详见国标GB/T 2273-1998。以菱镁矿等为原料经电弧炉熔炼达到熔融状态冷却后形成的称为电熔镁砂；从海水中提取氧化镁制成的称为海水镁砂。高纯镁砂是选用天然特级菱镁矿石浮选提纯经轻烧、细磨、压球、超高温油竖窑煅烧而成。是制砖、不定耐火材料优质原料。中档镁砂是以MgO含量为97%的轻烧氧化镁为原料，经压球、高温竖窑煅烧等工艺生产而成。产品烧结程度好，结晶致密，是生产中档镁质耐火制品的优质原料，也可用于制造各种镁砖、镁铝砖、捣打料、补炉料等。含有杂质较多的，用于铺筑炼钢炉底等。

煅烧菱镁矿回转窑冶炼的两种方法：

1、从尖晶石、卤水或海水中将含有氯化镁的溶液经脱水或焙融氯化镁熔体,之后进行电解,此法称为电解法;

2、用硅铁对从碳酸盐矿石中经煅烧产生的氧化镁进行热还原,此法称为热还原法。 

烧结镁砂主要由菱镁矿、水镁矿或从海水中提取的*经高温煅烧而成。抗水化能力强。菱镁矿在700-950 ℃下煅烧即逸出CO2，所得的镁砂为软质多孔疏松物质，镁砂，不能用于耐火材料；菱镁矿经1550-1600℃煅烧即所谓烧死的镁砂称烧结镁砂。用竖窑、回转窑等高温设备一次煅烧或二步煅烧工艺，镁砂销售，以天然菱镁矿为原料烧制的烧死镁砂称为烧结镁砂。以菱镁矿等为原料经电弧炉熔炼达到熔融状态冷却后形成的称为电熔镁砂；从海水中提取氧化镁制成的称为海水镁砂。

轻烧镁砂是用煅烧菱镁矿回转窑煅烧而成，产品煅烧均匀，镁砂生产厂家，质量稳定，纯度高，活性好。可广泛应用于造纸、化工、耐火材料、建材、脱硫等行业。轻烧镁砂被用于制作耐火材料。在美国和大多数镁质产品消耗国中，钢铁工业是其中大的消耗行业。从菱镁矿石、海水、盐湖或井盐中制得的重烧镁砂主要用于冶金炉耐火材料产品的制造。轻烧镁砂广泛的应用到各个领域。在水处理工业中，轻烧镁砂用来除去水中的硅和重工业废液；也可以作为治理工业废气的中和剂，镁砂谁家好，轻烧镁砂可以同烟气中的SO2发生反应生成*，从而除去工业废气中的SO2，这要优于钙质化合物的除硫作用。另一个用途是生产用来制造工业和民用建筑地板的氯氧化镁和硫氧化镁水泥。轻烧镁砂这种原材料会随着新型建材行业的发展而成为更加火热的需求目标，随之轻烧镁砂批发量也会随之增加。

我国回转窑的煅烧操作各厂之间都有差别，加上燃料的不同，在操作上也不*相同，但操作原则是基本相同的:

1、稳定窑温、前后兼顾

稳定窑温，主要是稳定煅烧带和窑尾的温度，温度控制和调整要特别注意前后兼顾，对带有预热器的回转窑更为重要；

2、调整时应先动风和燃料，后动窑速

当窑风温度发生变化，需要调整时，应先用风或燃料来进行调整。加、减燃料时，不宜调整量过大，每次量要少。在操作过程中，要求窑速应尽量稳定，并保持一定的快转率。只有在调整用风和燃料达不到目的时才动窑速。调窑速时不能一次调整幅度过大。

3、合理使用风和燃料用量，控制好火焰位置

燃料的燃烧决定于适当的燃用空气量。因此在操作中一定要注意合理的用风和燃料的用量。这是保证窑内燃料充分燃烧的先决条件，一般来说，改变燃料用量，同时也应改变用风量。虽然一次风与燃料用量有密切的关系，但在加减燃料用量很少时，可以不动一次风，可根据石料的煅烧情况和来料多少，适当改变二次用风。要注意二次用风的温度和含尘浓度，若二次风温降低，可能会引起火焰形状和位置的变化，如果二次风的粉尘较大，影响操作的看火。

4、喂料均匀、窑速稳定

煅烧菱镁矿回转窑的转速一般与喂料是同步的，当窑速变动时喂料量也随之调整。但在实际工作中有时是不可能的，如:通过调整燃料和风都不能做到有效控制时，只有通过调整窑速来达到有效控制。在操作过程中，只有提高看火工作人员的预见判断能力，克服大变动，才能使窑速达到基本稳定。在操作过程中，应防止窑内结圈、窑皮结厚、垮圈和掉窑皮现象，如果严重结圈和窑皮加厚，会使物料堆存在后面，使窑的负荷率加大。在垮圈或掉窑皮时，也会造成来料不均匀。因此在操作时应努力保持物料负荷率的稳定。

5、注意保护窑皮，实现*运转

窑皮的好坏，是影响回转窑正常运转的主要因素。操作过程中，首先要挂好窑皮，运转中也要保护好窑皮。要坚持统一的操作方法，才能实现回转窑的优质高产和安全运转。

保护窑皮操作的注意事项:

①保持合理的火焰和位置，高温部分不应过分集中，不应冲击波刷窑皮，严防烧逼火；

②严防石灰结块；

③及时处理前结圈；

④稳定窑的热工制度，防止结圈；

⑤定期检查窑皮，发现严重脱窑皮，应及时采取补救措施。

生产氯氧镁制品的原材料，特别是轻烧MgO粉的质量稳定性是当今影响菱镁制品质量的瓶颈。MgO烧成工艺落后的原理是，大都采用块状原料的竖窑进行锚点煅烧，这种窑型几乎是99％，再加上人工看火，难免不产生欠烧和过烧。特别是对原料烧成前和烧成后的矿石都极少采用均化措施，致使同一批进厂的轻烧粉活性MgO%含量有60％～65％、40％～50％和20％～30％的不同含量，以致同一袋产品的MgO 含量和活性MgO含量都有较大的差距，这使生产企业苦不堪言。当然也有片面追求低生产成本往往采用菱苦土（MgO%含量70％～75％）来生产菱镁制品，这是不可能获得高质量的产品的。这是原料的选用误区之一。针对MgO原料，笔者做如下的分析：
    提高MgO的质量。应迅速采用锚点煅烧菱镁矿回转窑或采用动态煅烧炉煅烧工艺，克服目前采用竖窑煅烧，普遍采用大块锚点菱镁矿入窑煅烧，煅烧时间长，煅烧温度高，产品质量不稳定以及粉矿和碎矿难以利用，降低资源利用率的缺陷。这样的工艺有可能提高MgO粉的成本，笔者认为这种成本的提高，制品生产者应该接受，不能形成因轻烧MgO 的质量而造成制品质量不高的恶性循环。
    在采用新煅烧工艺尚难实施和有一个过程的过渡，建议竖窑生产轻烧MgO的企业，起码应该将品位不一的菱镁矿在煅烧前采取预均化混合后再进行煅烧，煅烧后应加强分检工作，对过烧和欠烧的矿石严格分拣，在进行预均化后进行球磨，以达到MgO含量能大体均匀。同时建议氯氧镁制品的生产厂家，对进厂的轻烧粉再进行预均化处理，然后用斗式提升机或压缩空气泵，输到立式或卧式料仓里进行储存，避免因储存受潮而造成轻烧MgO粉的活性降低。同时料仓中的轻烧MgO粉通过螺旋送料器和计量称将MgO 准确地送入搅拌机中混合，坚决克服目前普遍的采用袋投料加料的误区。
    关于活性MgO的含量。不少生产者片面地认为活性MgO含量越高越好，这也是一个误区。如果MgO活性过高，就会在很短的时间内生成大量的Mg（OH ）2，提高了液相的碱度，反而抑止了5.1.8相生成，造成了氯化镁以MgCl2�6�16H2O 的方式存在，硬化体反而加剧了返卤现象。
    与此同时，活性MgO 过高对矿石的品位也相应要求高，无形增加了生产成本。对于轻烧MgO 的质量要求，诸如CaO 含量、烧失量、活性MgO 含量要求在WB /T 1019-2002标准和J C/T 449-2000标准中都有明确的规定，笔者认为，在实际生产活性MgO 含量在60％～70％都是可生产出符合质量要求的菱镁制品。
    关于MgO 的细度。有的生产者认为MgO 的细度越细越好，这也是一个误区。因为MgO 的粒度过细，颗粒的比表面积相应增大，增加了MgO 同其他组分反应的接触面，反应速度加快，尤其是早期反应加剧，反应热量迅速提高，产品过热，导致裂纹出现，因此MgO的颗粒细度也是产生裂纹的一个因素。同时因为反应速度过快，使部分氯化镁来不及参加反应而游离出来，也会导致返卤、泛霜。
    如果MgO粒度过大也是不适合的，因为MgO 的强度生产物发挥不出来，造成产品力学性能降低。
    笔者认为MgO 细度控制在150～200目是适中的，这样既避免了因为细度过细造成的制品缺陷，也避免了过度细化处理造成能耗的浪费。
    凝固调节剂MgCl2和MgSO4。MgCl2是镁质胶凝材料的凝固调节剂，其质量要求十分注重MgCl2％含量要求应大于45％，NaCl 含量要求小于1.5％。其他碱金属氯化物含量要求小于1.2％。在MgCl2的原料中的选用误区是生产者片面追求低成本，选用了高含量的碱金属氯盐，特别是NaCl 含量过高，造成制品的返卤现象，因为NaCl 是不参与反应而且也是吸潮返卤成分。

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