选择适宜的造粒方式需要考虑以下因素：

一、原料的特性

原料特性的选择，需要考察粉料是否有足够的细度来保证造粒的进行；若选用挤出造粒，原料与水捏合后的塑性是否足够；

若是湿法粉磨或液相合成的浆状产物，是否容易雾化；若采用喷浆造粒，原料的热敏性怎样。

二、处理能力的要求

不同造粒方法的单位时间处理量差别不小，必须考虑设备投资和加工成本。

三、产品粒度分布

不同造粒方式所得产品粒度的差异很大，如喷浆造粒的粒度小，而压缩造粒的产品粒径可以很大，应根据所需造粒尺寸选择造粒方式。

四、产品颗粒形状

搅拌混合造粒、流化造粒等方法得到的产物是形状不十分规则的球形颗粒；

而滚动成球可获得较光滑的圆球体；

对于特殊形状的规则颗粒则需要借助压缩和挤出造粒的方式。

产品颗粒形成的选择应考虑后续工艺的要求和方便。

五、产品颗粒强度

对颗粒强度要求不高或不希望其强度太高的条件下（如速溶食品）可选用喷浆方式；

或要求颗粒强度很高需要压缩造粒，添加粘合剂，甚至成型后再烧结，如研磨介质颗粒的生产。

六、产品颗粒的孔隙率和密度

颗粒的孔隙率和密度在这两项指标也直接影响到产品的强度，如用于催化剂载体颗粒的生产，孔隙率和强度的同时提高是一对矛盾。孔隙率和密度的大小可通过工艺条件操作参数来调整。